Main Основные положения эксплуатации шахтных машин и механизмов

Основные положения эксплуатации шахтных машин и механизмов

,
Учебное пособие. — Сибирский государственный индустриальный университет. — Новокузнецк, 2005. — 163 с., ил.
Даны сведения о составляющих процесса эксплуатации машин. Рассмотрены общие положения и особенности применения горных машин в подземных условиях по назначению. Приведены необходимые расчеты. Предназначено для студентов горных специальностей всех форм обучения, а также для самостоятельного изучения дисциплины "Основы эксплуатации горных машин и оборудования.
Содержание:
Предисловие
Техническое обслуживание машин и механизмов
Общие положения
Принципы построения системы технического обслуживании и ремонта
Организация технического обслуживания на предприятии
Смазка горных машин
Смазочные материалы, их характеристики
Присадки
Режимы смазки
Моторные и трансмиссионные масла
Синтетические масла
Трансмиссионные масла
Системы смазки
Выбор смазки
Заключение
Эксплуатация ленточных конвейеров
Назначение и область применения ленточных конвейеров
Выбор конвейера
Монтаж ленточных конвейеров
Конвейерные ленты
Способы стыковки конвейерных лент
Перевозка людей ленточными конвейерами
Идентификация подшипников качения
Эксплуатация п0дъемных установок одноконцевого наклонного подъема
Монтаж и демонтаж очистных комплексов
Организация и техническое обеспечение монтажных работ
Спуск комплекса в шахту
Монтажные камеры
Приемные и комплектовочные площадки
Средства механизации монтажных работ
Порядок выполнения работ
Демонтаж комплексов
Продолжительность монтажно-демонтажных работ
Средства для погрузочных работ
Механизмы в процессах проходки горных выработок
Общие положения
Способы бурения шпуров и скважин
Производительность установок для различных способов бурения
Проветривание подготовительных выработок
Бурение взрывных скважин в шахтных условиях
Электрооборудование
Очистные работы
Эксплуатация комплексов в сложных условиях
Разворот комплексов
Струговая выемка
Технология выполнения работ по добыче угля в забое, оснащенном струговой установкой и двумя одношнековыми комбайнами
Литература
Categories:
Language:
russian
Pages:
163
File:
PDF, 15.46 MB
Download (pdf, 15.46 MB)
 
You can write a book review and share your experiences. Other readers will always be interested in your opinion of the books you've read. Whether you've loved the book or not, if you give your honest and detailed thoughts then people will find new books that are right for them.
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
"Сибирский государственный индустриальный университет"

В.П. Дмитрин
В.И. Маринченко

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ШАХТНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

Рекомендовано редакционно-издательским
советом университета в качестве учебного
пособия для студентов горных
специальностей вузов

Новокузнецк
2005

УДК 622 232
Д 53
Рецензенты:
Доктор технических наук, профессор
Кузбасского технического университета
Б.А. Александров
Главный механик шахты "Осинниковская"
ОАО "Южкузбассуголь"
Ю.В. Васильев

Дмитрин В.П., Маринченко В.И.
Д 53. Основные положения эксплуатации шахтных машин и
механизмов. Учебное пособие/ СибГИУ - Новокузнецк, 2005. –
149с.
Даны сведения о составляющих процесса эксплуатации машин. Рассмотрены общие положения и особенности применения
горных машин в подземных условиях по назначению. Приведены
необходимые расчеты.
Предназначено для студентов горных специальностей всех
форм обучения, а также для самостоятельного изучения дисциплины "Основы эксплуатации горных машин и оборудования.

© Сибирский государственный
индустриальный университет, 2005
© Дмитрин В.П.,
Маринченко В.И., 2005

ПРЕДИСЛОВИЕ
Целью данной работы является ознакомление будущих горных инженеров-механиков, горных инженеров основам эксплуатации горно-шахтного оборудования в соответствии с программой дисциплины "Основы эксплуатации горных машин и оборудования".
По мере развития технологии производства, совершенствования уровня изготовления машин и механизмов, повышения
технической грамотности обслуживающего персонала происходили и продолжают происходить изменения в подходах к процессу эксплуатации. Вчерашние теоремы становятся аксиомами. Например, ушли в прошлое тяжелые аварии с цепями на забойных
конвейерах, посадки секций крепей "насухо", завалы лав и другие
виды аварий, которые требовали изнуряющих усилий и действий
персонала по их ликвидации и предупреждению. Сегодня век; тор
усилий при эксплуатации горно-добывающей техники сместился
в область качества и контроля.
Определяющими факторами для достижения успешных результатов эксплуатации стали такие, как применение современных, качественных видов смазочных материалов, научнообоснованная разработка режимов эксплуатации оборудования,
применение многофункциональных систем и средств контроля и
диагностики рабочих параметров машин. И, конечно, приоритетными являются работы по соблюдению и повышению безопасности работ при эксплуатации.
Данное пособие содержит разделы с описанием вышеуказанных проблем. Кроме того, авторы посчитали необходимым
осветить технические аспекты эксплуатации некоторых ключевых в горном деле объектов повышенной опасности (ОПО) таких,
как ленточные конвейеры, одноконцевые подъемы и т.д.
Авторы считают, что при общем дефиците учебной литературы по рассматриваемой теме, предлагаемое пособие станет полезным для студентов всех специальностей, изучающих горное
дело.

1 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ МАШИН И
МЕХАНИЗМОВ
1.1 Общие положения
Основой деятельности каждого предприятия является производственный процесс. В соответствии с ГОСТ 3.1109-82 под
производственным процессом подразумевается совокупность
всех действий людей и орудий производства, необходимых для
выпуска продукции. Для шахт, разрезов и рудников – это уголь,
руда и другие полезные ископаемые.
Согласно ГОСТ 18322-78 под эксплуатацией нужно понимать полный перечень всех действий с машиной от ее приобретения до списания. К этим действиям относятся:
− техническое обслуживание и текущие ремонты;
− смазка;
− монтаж и демонтаж оборудования (очистного комплекса,
экскаватора, других механизмов);
− использование по назначению;
− ремонт.
Техническое обслуживание (ТО) согласно ГОСТ 18322-78
включает в себя комплекс работ для поддержания исправности и
работоспособности машины.
Ремонт (ГОСТ 18322-78) включает в себя комплекс работ
для восстановления исправности и работоспособности машины.
В горном производстве созданы, внедрены в производство и
применяются различные системы организации технического обслуживания и ремонта оборудования.
Система организации послеосмотровых ремонтов основаны
на осмотрах оборудования не в строго устанавливаемые сроки.
По их результатам определяется состояние оборудования, и назначаются сроки и виды ремонтов, определяется количество заменяемых деталей.
Так, горные мастера в течение добычных смен ведут осмотр
машин и механизмов комплекса, фиксируют неисправности в
книге нарядов.

По результатам их осмотров в ремонтную смену назначается необходимый объем работ по устранению выявленных неисправностей.
Система организации периодических ремонтов основана на
том, что время работы оборудования между очередными осмотрами и ремонтами определяется заранее с учетом режимов работы и сложности конструкции.
Замена деталей не планируется, а производится в соответствии с фактической необходимостью.
Система организации стандартных ремонтов основана на
обязательном обновлении оборудования, агрегатов путем единовременной смены части деталей и сборочных единиц в установленный срок, независимо от их состояния. В чистом виде эта система применяется при эксплуатации самолетов (замена двигателя
производится после наработки определенного количества часов),
а также для ремонта оборудования, работающего в установившемся режиме (вентиляторы, насосы и тд.). К недостаткам системы следует отнести ее высокую стоимость.
В горной промышленности широкое применение получила
система организации планово-предупредительных ремонтов
(ППР), вобравшая в себя элементы послеосмотровой, периодической и системы стандартных ремонтов.

1.2 Принципы построения системы технического
обслуживании и ремонта
При построении системы ППР горно-шахтного оборудования следует руководствоваться следующими принципами:
− оборудование, механизмы должны быть распределены и
закреплены за определенными лицами из числа обслуживающего
персонала, для чего издается приказ;
− участки и цеха, занятые обслуживанием и ремонтом оборудования, должны быть укомплектованы нормативной численностью персонала;
− состав работ устанавливается в книге нарядов или по нарядам-рапортам;

− основным документом, регламентирующим виды работ,
время и сроки их выполнения является "Руководство по эксплуатации" (РЭ), присылаемое заводом-изготовителем вместе с каждой машиной;
− цель системы ППР – обеспечить безотказную работу
оборудования в течение времени использования ее ресурса.
Для планирования количественных показателей обслуживания и ремонтов пользуются нормативами–отраслевыми и заводов-изготовителей, которые устанавливают:
− средний ресурс до ремонта в физических (тонны, метры)
или временных (часы, месяцы) единицах;
− трудоемкость работ по техническому обслуживанию и
ремонту;
− методы ремонта – регламентированные, согласно РЭ или
иные.
Согласно "Положению о ППР", принятому в 1962 году техническое обслуживание включает в себя:
− ТО-1 – ежесменное техническое обслуживание дежурными слесарями;
− ТО-2 – ежесуточное обслуживание механизмов, выполняется ремонтным персоналом участка, производится в ремонтные
смены;
− ТО-3 – техническое обслуживание с периодичностью,
равной одной неделе. Выполняется силами ремонтных электрослесарей, постоянно обслуживающих данное оборудование, электрослесарей энергомеханической службы шахты (ЭМС), машинистов оборудования и машинистов горно-выемочных машин
(МГВМ) и рабочих, занятых в производственных процессах;
− ТО-4 – выполняются с периодичностью две недели; разрешается для отдельных видов стационарного оборудования и
выполняется силами специализированных бригад слесарей ЭМС.
Перечисленные виды технического обслуживания не включаются в структуру ремонтного цикла.
Кроме технического обслуживания системой ППР предусматривается проведение плановых ремонтов для каждого вида
оборудования.
Плановые ремонты предусматривают:

− ежемесячное ремонтное обслуживание (РО), выполняемое
силами ремонтных электрослесарей ЭМС шахты, машинистов
машин, рабочих, занятых в производственных процессах, специализированных бригад;
− текущие ремонты (Т1; Т2; Т3; Т4) выполняются с периодичностью 3-6-9-12 месяцев (после начала эксплуатации новой
или прошедшей капитальный ремонт машины).
Кратность выполнения ремонтов в три месяца обусловлена
наличием в конструкции машины деталей с соответствующим
сроком службы (3-6-9-12 месяцев), которые заменяются по мере
износа при выполнении очередного текущего ремонта.
Капитальные ремонты (К) выполняются централизованными ремонтными предприятиями с периодичностью, устанавливаемой нормативно-технической документацией.
Для сложных видов горно-шахтного оборудования таких,
как очистные комплексы, подъемные установки и вертикальные
стволы, компрессоры и вентиляторы главного проветривания
Правилами безопасности и инструкциями заводов-изготовителей
предусматривается проведение наладочно-ревизионных работ совместно с выполнением текущих ремонтов со следующей периодичностью:
− НРК – ежеквартально;
− НРП – один раз в 6 месяцев (полугодовые);
− НРГ – один раз в 12 месяцев (годовые);
− НРД – двухгодовая настройка и ревизия.
Кроме системы ППР при обслуживании и ремонте оборудования, в частности импортного, практикуется применение систем
гарантийных ремонтов.
Таким образом, подводя итоги вышеизложенному, систему
технического обслуживания и ремонтов (ТОР) характеризуют по
следующим позициям:
− максимализация показателей готовности и надежности
при использовании машин и механизмов;
− видам работ по обслуживанию;
− составу работ по ТОР, куда входит очистка, мойка и осмотр, контроль технического состояния как визуально, так и инструментально (например, измерение зазоров, проверка целост-

ности оболочек кабеля, наличие и целостность скребков забойного конвейера и др.), проверка наличия смазки и ее пополнение,
подтяжка болтовых соединений, диагностика;
− выбору стратегии замены деталей (до отказа, по времени
эксплуатации, по наработке, по числу отказов, послеосмотровая,
основанная на интуиции обслуживающего персонала);
− принципу определения сроков проведения работ по отраслевым нормам, ПБ и ПТЭ, реже по аналитическим расчетам;
− группам оборудования, существующих на предприятиях
(горно-шахтному, электротехническому, средствам автоматизации, ТБ);
− времени проведения работ (в ремонтные смены, в перерывах между сменами, в воскресные дни, в рабочее время за счет
перехода на резерв, в случайное время);
− наличию документации в виде Руководств по эксплуатации, технологических карт, графиков ППР, книг нарядов, путевок
горных мастеров, наряд-рапортов.
При выборе времени проведения работ по ТОР для горношахтного оборудования следует принимать во внимание существующие на сегодняшний день режимы работ предприятий по добыче полезных ископаемых подземным способом:
− 3см х 6ч (добыча)+ 6ч (ремонт);
− 2см х 7ч (добыча)+ 7ч (ремонт) + 3 ч (мероприятия по ТБ,
например, снижение удароопасности и др.);
− 2см х 7ч (добыча) + 3ч (ремонт);
− 4ч х 6 (добыча 6 дней) и ремонты в воскресенье;
− 8ч х 3 (добыча), одна из смен частично отводится для выполнения работ по техническому обслуживанию.
Существуют некоторые другие режимы.
Однозначного мнения о преимуществах или недостатках того или иного режима не существует. Проблема ждет продолжения своего исследования.

1.3 Организация технического обслуживания на
предприятии
Основой успешной деятельности шахты является работа добычного участка (участков). На ее обеспечение направляются
усилия ЭМС, руководимой главным механиком. В его подчинении находятся несколько заместителей (по энергоснабжению,
специалистов по стационарным установкам, по ГШО). В структуру службы главного механика входят руководители механических мастерских и цехов, поверхностного комплекса и некоторых
других подразделений. Главный механик осуществляет проводимую им техническую политику на предприятии через механиков
участков.
Численность электрослесарей для проведения работ по техническому обслуживанию устанавливается нормативами в зависимости от количества и сложности эксплуатируемого оборудования на участке, по так называемой "бальной системе". Отдельно в плановом порядке устанавливается численность ГРОЗ и
МГВМ для выполнения ППР на очистном комплексе.
К числу позитивных следует отнести использование возможностей компьютерных технологий для разработки графиков
ППР, применения наряд-рапортов при осуществлении ТО, оптимизации учета работ.
В шахте, особенно опасной по газу и пыли, кроме действий
по техническому обслуживанию существует необходимость в
проведении целого ряда контрольно-измерительных, настроечных и других работ, предписываемых различными инструкциями
правил безопасности.
К ним относятся ежесменные проверки срабатывания датчиков газовой защиты, реле утечки на передвижных электроподстанциях и др. Переносные приборы для замеров содержания СН4
на рабочих местах должны быть проверены и настроены. Осуществляется постоянный контроль за числом спустившихся в шахту
и выехавших трудящихся.
Эти и другие действия являются необходимыми в процессе
эксплуатации оборудования и выполняются персоналом специализированных подразделений, структурно входящих в службу

ВТБ (участок вентиляции и техники безопасности), которая находится в подчинении главного инженера шахты.
В последние годы в России предпринимаются усилия по
разработке и внедрению в производство стандартов, соответствующих требованиям ISO (International Standart Organization).
Показательным можно считать процесс сертификации рабочих
мест в соответствии с ГОСТ 12.2.003-91, требования которого
приближены к международным.
Рабочее место сертифицируется по следующим стандартам
безопасности:
− материалы конструкции производственного оборудования
не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм
человека при всех заданных режимах работы и предусмотренных
условиях эксплуатации, а также создавать пожаровзрывоопасные
ситуации;
− конструкция производственного оборудования должна
исключать на всех предусмотренных режимах работы нагрузки
на детали и сборочные единицы, способные вызывать разрушения,
представляющие
опасность
для
работающих
(ГОСТ 12.2.003-91);
− конструкции производственного оборудования и его отдельных частей должна исключать возможность их падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа (демонтажа);
− конструкции производственного оборудования должна
исключать падение или выбрасывание предметов (например, инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих, а также выбросов смазывающих, охлаждающих и других рабочих жидкостей;
− движущиеся части производственного оборудования, являющиеся возможным источником травмоопасности, должны
быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего или использованы другие средства (например, двуручное управление), предотвращающие травмирование;
− конструкция зажимных, захватывающих, подъемных и загрузочных устройств или их проводов должна исключать воз-

можность возникновения опасности при полном или частичном
самопроизвольном прекращении подачи энергии, а также исключать самопроизвольное изменение состояния этих устройств при
восстановлении подачи энергии (ГОСТ 12.2.003-91);
− элементы конструкции производственного оборудования
не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющими опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов. В последнем случае должны
быть предусмотрены меры защиты работающих (ГОСТ 12.2.003);
− части производственного оборудования (в том числе трубопроводы гидро-, паро- пневмосистем, предохранительные клапаны, кабели и др.), механическое повреждение которых может
вызвать возникновение опасности, должны быть защищены ограждениями или расположены так, чтобы предотвратить их случайное повреждение работающими или средствами технического
обслуживания (ГОСТ 12.2.003);
− конструкция производственного оборудования должна
исключить самопроизвольное ослабление или разъединения сборочных единиц и деталей, а также исключить перемещение подвижных частей за пределы, предусмотренные конструкцией, если
это может повлечь за собой создание опасной ситуации;
− производственное оборудование должно быть пожаровзрывобезопасным в предусмотренных условиях эксплуатации
(ГОСТ 12.2.003);
− конструкция производственного оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать устройства (средства) для обеспечения электробезопасности
(ГОСТ 12.2.003);
− производственное оборудование, действующее с помощью неэлектрической энергии (например, гидравлической, пневматической, энергии пара), должно быть выполнено так, чтобы
все опасности, вызываемые этими видами энергии, были исключены (ГОСТ 12.2.003);
− конструкция производственного оборудования и его размещение должны исключать контакт его горючих частей с пожаровзрывоопасными веществами, если такой контакт может явить-

ся причиной пожара или взрыва, а также исключить возможность
соприкосновения работающего с горячими или переохлажденными частями или нахождения в непосредственной близости от
таких частей, если это может повлечь за собой травмирование,
нагрев или переохлаждение работающего;
− конструкция производственного оборудования должна
исключать опасность, вызываемую разбрызгиванием горячих обрабатываемых и используемых при эксплуатации материалов и
веществ. Если конструкция не может полностью обеспечить исключение такой опасности, то эксплуатационная документация
должна содержать требования об использовании средств защиты,
не входящих в конструкцию (ГОСТ 12.2.003);
− трубопроводы, шланги, провода, кабели и другие соединяющие детали и сборочные единицы должны иметь маркировку
в соответствии с монтажными схемами (ГОСТ 12.2.003). Маркировка выполняется в целях исключения ошибок при монтаже и
эксплуатации, которые могут явиться источником опасности;
− опознавательная окраска трубопроводов выполняется в
соответствии с принятым цветовым обозначением транспортируемого вещества. Так, трубопроводы воды окрашиваются в зеленый цвет, пара – в красный, воздуха – в синий, газа – в желтый,
кислоты – в оранжевый, щелочи – в фиолетовый, жидкости – в
коричневый, прочие – в серый. Трубопроводы с наиболее опасными по свойствам веществами дополнительно к опознавательной окраске маркируются предупреждающими цветными кольцами. Их число и цвет зависит от степени опасности и рабочих
параметров транспортируемого вещества. Например, на трубопроводы насыщенного пара и горячей воды с давлением
0,1÷1,6 МПа и температурой 120-150 оС наносится одно кольцо, а
с давлением более 18,4 МПа и температурой выше 120 оС – три.
В электрооборудовании является использование маркировки и
различной окраски в целях предупреждения ошибочных опасных
действий, связанных с соединениями. Так, штепсельные разъемы
должны иметь маркировку, позволяющую определить те части
разъемов, которые подлежат соединению между собой. Противоположные части одного разъема должны иметь одинаковую маркировку. Выводы электротехнических изделий также маркируют-

ся. Маркировка проводников должна выполняться на обоих концах каждого проводника. При необходимости различать проводники по назначению переменного тока; синюю – для проводников в цепях управления, измерения и сигнализации; желтозеленую – для проводников в цепях заземления; голубую – для
проводников, соединенных с нулевым проводом и не предназначенных для заземления;
− безопасность конструкции оборудования обеспечивается
выбором принципов действия и конструктивных решений
(ГОСТ 12.2.003);
− конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение элементов (органов управления, средств отображения
информации, вспомогательного оборудования и др.) должны
обеспечивать безопасность при использовании производственного оборудования по назначению, техническом обслуживании, ремонте и уборке, а также соответствовать экономическим требованиям.
Поддержание рабочих мест в соответствии с принятыми
стандартами безопасности и их своевременная сертификация являются важнейшими элементами процесса эксплуатации оборудования.

2 СМАЗКА ГОРНЫХ МАШИН
2.1 Смазочные материалы, их характеристики
Наиболее уязвимыми с позиций износа элементами при работе любой машины являются места сопряжения ее подвижных
деталей. При эксплуатации узлы трения и фрикционные соединения находятся в особо тяжелых условиях динамических нагружений с пульсирующими составляющими. В горных машинах условия для смазки являются чрезвычайно тяжелыми.
Следует учитывать сложные контактные напряжения, вибрации, высокую загрязненность и биологическое воздействие
шахтной среды, производство ремонтов на рабочем месте и замену смазки в шахтных условиях.
Поэтому, выбор типа смазки, контроль за ее состоянием,
обеспечение требуемых режимов являются важнейшим компонентом в процессе успешной эксплуатации горношахтного оборудования.
Для смазки машин используются два вида смазочных материалов: смазочные масла – жидкие смазочные материалы, находящиеся всегда только в одном, однофазном состоянии и консистентные (пластичные) смазки. В незначительных объемах применяются твердые смазки, например, графиты.
Пластичные смазки состоят из жидкого смазочного масла,
загущенного кальциевым или литиевым мылом и находящиеся в
двухфазном агрегатном состоянии (солидолы, консталины, литолы).
Минеральные масла – это жидкие смазочные материалы,
получаемые вакуумной перегонкой мазута – остатка после отгонки из нефти светлых продуктов (бензина, керосина, дизельного
топлива). После перегонки смазочные масла приобретают различные физико-химические свойства, основными из которых являются: плотность; вязкость; температура вспышки; воспламенения; застывания и каплепадения; пенетрация; содержание воды и
механических примесей; коксуемость; стабильность; маслянистость.

В эксплуатационных условиях важное значение имеют противоизносные, противозадирные, антифрикционные свойства
смазочных материалов, способность их не образовывать на поверхности деталей лаковых отложений, не подвергаться старению.
Старение масла происходит вследствие его загрязнения атмосферной пылью, продуктами износа, газообразования, жидкими и твердыми частицами.
Плотность не оказывает существенного влияния на качество
масла и находится в пределах 0,87 ÷ 0,95 г/см3.
Вязкость – свойство жидкости оказывать сопротивление
смещению ее слоев называется вязкостью. Оно является следствием внутреннего трения между частицами жидкости при ее перемещении и проявляется только при ее движении.
Различают не менее восьми видов вязкости: динамическую,
кинематическую, условную, магнитную, объемную, ударную и
др. Важнейшими являются динамическая, кинематическая и условная вязкость.

Рисунок 2.1 – Определение к понятию вязкости
Динамическая вязкость " µ " определяется силой сопротивления "F", возникающей при перемещении двух параллельных
слоев жидкости, находящихся на расстоянии 1 м со скоростью
1 м/сек имеющих площадь 1 м2 (рисунок 2.1).
Н⋅м
S⋅V
; откуда µ = 2
= Па ⋅ с
(2.1)
F=µ
Y0
м ⋅м/с
Кинематическая вязкость измеряется в стоксах, сантистоксах (Сст).

Кинематическая вязкость представляет собой отношение
динамической вязкости к плотности жидкости и является основным эксплуатационным параметром (показателем).
Условная вязкость (ВУ) – отношение времени истечения
жидкости (200 г) при t 100 или 50 оС ко времени истечения дистилированой воды того же объема при t 20 оС через трубку вискозиметра. Условная вязкость измеряется в градусах ВУ50 или
ВУ100.
Вязкостно-температурные свойства масел оцениваются индексами вязкости.
Для полной характеристики масла различают индексы вязкости при температурах –18÷20 оС и 100 оС.
Температура вспышки – температура, при которой пары
масла образуют с окружающим воздухом смесь, воспламеняющуюся при соприкосновении с пламенем.
Этот показатель характеризует огнеопасность и испаряемость масла. При сравнении масел с одинаковой вязкостью более
ценным считается то, которое имеет более высокую температуру
вспышки. В некоторых механизмах, например, стационарных
поршневых компрессорах, в целях безопасности применяется
масло с самой высокой (до 250 оС) температурой вспышки.
Температура застывания масла характеризует его подвижности при низкой температуре, т.е. мениск масла, находящийся в
пробирке диаметром 15 мм и наклоненный под углом 45 о, не меняет свою форму в течение 1 мин.
Застывшее масло теряет подвижность (по другой терминологии – прокачиваемость), приводит к повышенному износу деталей и затрудняет холодный пуск двигателей. Температура застывания современных масел принимается от -15 до 40 оС.
Масла характеризуются и другими свойствами.
При обозначении масел приняты следующие символы:
М – моторные масла; И – индустриальные масла; З – загущенные масла; П – с присадками; У – улучшенное; В – веретенное; Т – турбинное; К – компрессорное, цилиндровое.
Из жидких смазок в горной промышленности наибольшее
распространение получили индустриальные, трансмиссионные,
компрессорные и цилиндровые масла.

Различают масла специального назначения, призванные выполнять не только смазочные функции, но и роль рабочего тела,
например трансформаторное масло, масла для гидросистем,
амортизаторов, изоляторов и т.д.
Основными физико-химическими свойствами консистентных смазок являются прочность, вязкость, теплостойкость, влагостойкость, стабильность, антикоррозийность и содержание механических примесей.
Прочность консистентной смазки определяется ее способностью сопротивляться действию сил, срывающих ее со смазываемой поверхности. Минимальный предел прочности смазки
при рабочей температуре должен быть не менее 100÷200 Па.
Вязкость смазки оценивается числом пенетрации, равным
глубине погружения в смазку стандартного конуса массой 150 г
за 5 секунд.
Теплостойкость характеризуется температурой каплепадения, при которой происходит падение первой капли смазки при
ее нагревании.
Температура каплепадения должна быть выше температуры
нагрева детали на 15 оС. Смазки с температурой каплеобразования 65 оС относят к низкоплавким, 60÷100 оС – к среднеплавким,
более 100 оС – к тугоплавким.
Наличие механических примесей является нежелательным и
не должно превышать 0,6 %. Консистентные смазки принято обозначать следующей аббревиатурой: У – универсальная; И – индустриальная; Н - низкоплавкая; С – среднеплавкая; Т – тугоплавкая (свыше 100 оС); В - водостойкая; М – морозостойкая; З – защитная; С – синтетическая.
Как жидкие, так и пластичные смазки имеют свои достоинства и недостатки.
К достоинствам масел относятся следующие:
- они не теряют смазочных свойств при высоких температурах и большой частоте вращения;
- не требуют больших затрат энергии на перемешивание при
невысоком внутреннем трении;
- не проявляют склонности к заметному загустению при
низких температурах;

- обеспечивают возможность полной замены смазки без разборки узла;
- позволяют применять системы циркуляционной смазки с
системами охлаждения и фильтрации.
К недостаткам применения жидких смазок относятся повышенная возможность вытекания из картеров, а, следовательно,
потребность в сложных уплотняющих устройствах и регулярных
пополнениях смазки.
Консистентные (пластичные) смазки обладают значительно
меньшей способностью вытекать из картеров, но они не применяются в узлах с большой частотой вращения.

2.2 Присадки
Для повышения качества минеральных масел в их состав
вводят в небольшом количестве (0,03÷15 %) специальные вещества, называемые присадками.
Присадки могут резко улучшить одно или несколько
свойств масел и в зависимости от этого являются одно- или многофункциональными. Присадки добавляют в процессе изготовления масел и некоторых видов пластичных смазок. В горном деле
широко применяются в качестве ингибитора замедления коррозии специальные присадки для приготовления эмульсии для гидрофицированных крепей. В настоящее время кроме присадок широко используются добавки-модификаторы, содержащие производные молибдена, тефлона, алмазной пыли, препараты на основе политетрафторэтилена (фторопласты) с наполнителем из металлов, моющие добавки и масла.
Основные типы присадок, их функциональное назначение
приводятся в таблице 2.1.
Для уяснения механизма взаимодействия смазываемых поверхностей рассмотрим работу шарика на беговой дорожке в
шарнирах равных угловых скоростей (ШРУСах).

Таблица 2.1 – Основные типы присадок к моторным маслам
Тип присадок
Вязкостные
(загушающие)

Моющие
(детергенты)

Диспергирующие (дисперсанты)
Антиокислительные и антикоррозионные

Противоизносные и противозадирные

Депрессорные

Ингибиторы
коррозии

Химические соединения
Уменьшают степень изменения вяз- Полиизобутелен,
кости с изменением температуры
полиметакрилат,
сополимеры стирола с бутадиеном и
др.
Уменьшают и предотвращают обра- Масляные и синтетические сульфоназование высокотемпературных отложений, обеспечивают чистоту де- ты металлов - фосфонаты, салицилат
талей, нейтрализуют продукты
окисления топлива и масла
Поддерживают загрязняющие при- Сукцинимиды
(имидопроизводные
меси в масле в мелкодисперсном
янтарной кислоты),
состоянии и предотвращают образование низкотемпературного шла- основание Минниха
ма
Снижают скорость окисления и об- Диалкилдитиофосфат цинка, дитиоразования нерастворимых, а также
карбанат цинка,
коррозионно-агрессивных продукэфиры, бензотриатов в масле. Уменьшают рост вяззол
кости и предотвращают коррозию
деталей из цветных металлов (сплавов)
Дитиофосфаты меПредотвращают разрушение контактирующих поверхностей деталей таллов, нефтенат
свинца, трикрезилпри граничном трении, снижают
фосфат, олеиновая
износ за счет образования на покислота
верхностях трения защитных пленок
Понижают температуру застывания Полиметакрилат
масла за счет снижения интенсиви др.
ности образования кристаллов парафина при низких температурах
Предотвращают коррозию (ржавле- Сульфанаты магния
ние) деталей из черных металлов
и кальция
Функциональное назначение

Окончание таблицы 2.1
Тип присадок

Функциональное назначение

Антифрикци- Уменьшают трение в сопряженных
онные (моди- парах, снижают расход топлива
фикаторы тре- двигателем
ния)
Противопенные

Предотвращают образование пены
в двигателе

Химические соединения
Дисульфид молибдена, дитиофосфаты молибдена, соединения графита,
бораты
Полисилоксаны

Тип смазки определяется характером эксплуатации. При невысокой нагрузке (рисунок 2.2) и угловой скорости низкий уровень износа обеспечит "Литол-24".
Р1

ω
Рисунок 2.2 – Шарик свободно катится по поверхности качения
При возрастании нагрузки Р2 шарик не только перекатывается по поверхности, но и начинает частично проскальзывать (рисунок 2.3).
Р2

ω
V
Рисунок 2.3 – Шарик проскальзывает по поверхности качения
Когда качение совмещается со скольжением, контактная поверхность начинает интенсивно изнашиваться. При дальнейшем
повышении нагрузки произойдет заклинивание.
Чтобы избежать разрушения узла, в смазку вводят противозадирные присадки, содержащие соединения серы, фосфора, хлора. Они взаимодействуют с поверхностью беговой дорожки, об-

разуя соли металлов, легко сдвигающиеся при повышении нагрузки. Низкое сопротивление на сдвиг препятствует схватыванию контактных поверхностей. Но платой за высокие противозадирные характеристики является большой износ.
Для повышения долговечности детали разработаны новые
подходы к изготовлению смазки.
В пластичную основу вводятся не химические добавки, а
ультрадисперсные порошки металла, например цинка. Под действием потока энергии (температуры и давления) на контактной
поверхности непрерывно формируется защитная пленка, которая воспринимает сдвигающие нагрузки и непрерывно самовосстанавливается из компонентов смазки. Присутствующий в смазке дисульфид молибдена обеспечивает высокие антифрикционные характеристики.
Изложенные принципы улучшения свойств при помощи
присадок реализованы в смазке МС-1000 (для ШРУСов).

2.3 Режимы смазки
Смазочный материал должен создавать между поверхностями трения прочный масляный слой для предохранения от коррозии, а при высокотемпературных режимах трения смазка должна
быть эффективным охладителем.
В подшипниках скольжения встречаются три основных вида
смазки: жидкостная, полужидкостная и граничная. При жидкостной смазке поверхности вала и подшипника разделены сплошным масляным слоем. Коэффициент трения при этом незначителен – 0,001, а контакта и износа поверхностей не происходит.
Обязательным условием жидкостной смазки является непрерывная достаточная подача масла в подшипник.
Давление в масляном слое, необходимое для несения нагрузки недопущения контакта поверхностей, создается за счет
эксцентрического
расположения
вала
в
подшипнике
(рисунок 2.4).

Рисунок 2.4 – Схематическое изображение положения вала в
подшипнике
Вращаясь, шейка вала захватывает слой масла и нагнетает
его в клиновидный зазор. Под действием гидродинамической силы образуется масляный клин и шейка вала "всплывает" в подшипнике.
Это явление называется гидродинамической смазкой.
При снижении толщины смазочного слоя или его разрушении – что наблюдается при уменьшении вязкости масла, частоты
вращения, увеличении нагрузки, запуске механизма – трущиеся
пары начинают работать в режиме полужидкостной, переходящей в граничную смазку, т.е. с непосредственным контактом сопряженных поверхностей.
Подобный режим смазки возникает при запуске механизма,
при смазке некоторых видов деталей (подпятников). Коэффициент трения при граничной смазке зависит не от вязкости масла, а
от наличия в нем поверхностно-активных веществ, имеющих полярные молекулы.
Некоторыми фирмами разработаны присадки по технологии
"UMA" (UNIQUE MOLEKULAR ATTRACTION) – уникальное
молекулярное притяжение. Ее основой является пространственная молекула, имеющая большое количество разветвленных пространственных цепочек, которая очень активно притягивается к
металлическим поверхностям, образуя на них своеобразную
"ворсистую" пленку, препятствующую стеканию с нее масла, содержащего в себе пакет антифрикционных и других присадок.
При наличии таких пленок износ поверхностей снижается в
сотни раз.

2.4 Моторные и трансмиссионные масла
Современные отечественные моторные и трансмиссионные
масла характеризуются по классам вязкости и эксплуатационным
свойствам по ГОСТ 17479.1-85. Кинематическая вязкость масел
изменяется в зависимости от температуры застывания до 100 оС.
Для моторных масел температура застывания составляет: для
летних – 15 оС; для зимних – 25÷30 оС; для загущенных –
35÷45 оС.
В зависимости от кинематической вязкости все загущенные
моторные масла делятся на четыре класса, а незагущенные – на
семь классов и им присваивается соответствующий индекс (таблица 2.2).
В большинстве случаев загущенные масла используются в
зимнее время, незагущенные – в летний период.
В этой же таблице приводится класс всесезонных масел.
Моторные масла, поставляемые на рынок России западными
производителями, классифицируются по классам вязкости, согласно, стандарту SAE-j-300 (Американо-Европейский стандарт).
Присутствующая в обозначении буква W (Winter) указывает на
возможность применения масла зимой.
В таблице 2.2 приводится соответствие классов вязкости по
ГОСТ 17479 стандарту SAE.
Следует заметить, что соответствие не основано на аналитических расчетах и носит рекомендательный характер.
По эксплуатационным свойствам моторные масла согласно
ГОСТ 17479 подразделяются на 6 групп в зависимости от условий применения – А, Б, В, Г, Д, Е – от легких до крайне тяжелых
в высокофорсированных двигателях (таблица 2.4).
Уровень форсированности ДВС определяется отношением
значения мощности к литражу. Если получается число "Ф" 30 и
более – двигатель форсированный; 50 и более - высокофорсированный.

Таблица 2.2 – Классы вязкости моторных масел по
ГОСТ 17479.1-85 и SAE
Класс
вязкости
33
43
53
63
6
8
10
12
14
16
20
33/8
43/6
43/8
43/10
53/10
53/12
53/14
63/10
63/14
63/16

Вязкость при температуре –18 оС, Сст (мм2/с)
не менее
1250
1300
2600
6000
–
–
–
–
–
–
–
1250
1300
1300
1300
2600
2600
2600
6000
6000
6000

не более
2600
2600
6000
10400
–
–
–
–
–
–
–
2600
2600
2600
2600
6000
6000
6000
10400
10400
10400

Вязкость при температуре 100 оС,
Сст (мм2/с)
не менее не более
3,8
–
4,1
–
5,6
–
5,6
–
5,6
7,0
7,0
9,5
9,5
11,5
11,5
13,0
13,0
15,0
15,0
18,0
18,0
23,0
7,0
9,5
5,6
7,0
7,0
9,5
9,5
11,5
9,5
11,5
11,5
13,0
13,0
15,0
9,5
11,5
13,0
15,0
15,0
18,0

Показатель вязкости по SAE
5W
10W
20W
20W
20
20
30
30/40
40
40/50
50/60
5W-20
10W-20
10W-20
10W-20
20W-30
20W-30–20W-40
20W-40
20W-30
20W-40
20W-40–20W-50

Пример: мощность двигателя – 110 л.с
рабочий объем
– 2,2 литра
110
Φ=
= 50
2,2
Двигатель относится к высокофорсированным.
Переход моторных масел от низких групп (А, Б) к высоким
(В, Г) достигается путем расширения ассортимента и количества
присадок в моторном масле (таблица 2.3)

Таблица 2.3 – Изменения процента содержания присадок в
маслах различных групп
Группа масел
Содержание
присадок, %

А

Б

В

Г

3,5

5,5

8,0

10-15

В зависимости от назначения масла группы Б, В и Г делятся
на подгруппы и обозначаются индексами: 1 – для карбюраторных
двигателей; 2 – для дизельных двигателей.
Отсутствие индекса в маркировке означает, что данное масло относится к универсальным. Масла группы Д и Е не являются
универсальными и применяются только в дизельных двигателях.
Рассмотрим несколько примеров маркировки моторных масел.
а) Масло марки М-10Б2:
М – моторное масло;
10 – класс кинематической вязкости при t 100 оС, относится
к летним;
Б с индексом 2 означает, что масло предназначено для смазки малофорсированных дизелей:
б) Масло марки М-63/10В1:
всесезонное моторное масло, содержащее загущающие добавки, имеющие класс вязкости 6 при t –18 оС, т.е. оно не теряет
свойство – прокачиваемость – до температуры –18 оС; цифра 10
после знака дроби означает класс вязкости при t 100 оС (9,5÷11,5
мм2/с); В1 означает, что масло предназначено для среднефорсированного карбюраторного двигателя.
По эксплуатационным качествам загущенные масла уступают незагущенным. Для автомобилей марок "Жигули" рекомендуется моторные масла группы Г:
– летние – М12Г1; М12ГИ;
– зимние – М8Г1; М8ГИ;
– всесезонные – М-63/10Г1; М-10ГИ.
За рубежом подбор масел осуществляется на основании соответствующих классификаций.

По вязкости – (классификация SAE); по условиям и областям применения – (международная американская API (Американский нефтяной институт).
Согласно классификации API индекс качества состоит из
двух букв, первая из которых указывает на назначение масла.
S – для бензиновых двигателей;
C – для дизельных двигателей.
Чем дальше вторая буква от начала алфавита, тем для более
современных моделей двигателей предназначено масло.
Пример: SE; SF; SG; SH – масла для карбюраторный двигателей; СА; СБ; СС; СД; СЕ; СF – масла для дизельных двигателей.
Универсальные масла (для бензиновых и дизельных двигателей) имеют двойную индексацию, например, SG/CF.
Соответствие группы моторных масел по эксплуатационным качествам (классификации ГОСТ 17479.1 и API) приводится
в таблице 2.4
Таблица 2.4 – Данные о соответствии групп моторных масел по
эксплуатационным свойствам
Группа
ГОСТ
API
17479.1
А
Б
Б1
Б2
В
В1
В2
Г

Рекомендуемая область применения

Нефорсированные карбюраторные двигатели и дизели
Нефорсированные карбюраторные двигатели и диSC/CA
зели
Малофорсированные карбюраторные двигатели,
работающие в условиях, способствующих образоSC
ванию высокотемпературных отложений и коррозии подшипников
CA
Малофорсированные дизели
SD/CB Среднефорсированные дизели и карбюраторные
двигатели
SD
Среднефорсированные карбюраторные двигатели
CB
Среднефорсированные дизели
CE/CC Высокофорсированные дизели и карбюраторные
двигатели без наддува
SB

Продолжение таблицы 2.4
Группа
ГОСТ
API
17479.1
Г1
SE
Г2
CC

Рекомендуемая область применения

Высокофорсированные карбюраторные двигатели
Высокофорсированные дизели без наддува
Дизели и карбюраторные двигатели (универсальSG/CE
ное масло)
Быстроходные дизели с турбонаддувом, к маслу
SF-4
которых предъявляются повышенные требования

2.5 Синтетические масла
Синтетические масла представляют собой индивидуальные
соединения или смеси нескольких соединений близкой химической структуры (например, дикстрон, динитрон, поли-Lолефины).
Синтетические масла имеют высокий индекс вязкости. Вязкость при температуре 250–300 оС выше до 3 раз, чем у равновязких им минеральных при 100 оС. Температура потери подвижности ниже чем у минеральных (до –65оС).
Синтетические масла обладают лучшими противозадирными, противоизносными свойствами, они имеют малую склонность к образованию нагара. Они в 2÷3 раза дороже минеральных, но имеют более высокие сроки службы.
Резиновые уплотнения, прокладки отечественных автомобилей и других механизмов не всегда выдерживают синтетические масла (т.е. текут), потому что последние обладают высокой
химической активностью базовых компонентов.
Имеется еще одни недостаток – вероятность несовместимости при смешивании с минеральными маслами. Поэтому применять синтетические масла следует с осторожностью. Желательно
иметь рекомендации завода-изготовителя.

2.6 Трансмиссионные масла
Трансмиссионные масла используются для смазки зубчатых
передач редукторов различных механизмов (автомобилей, планетарных редукторов некоторых марок скребковых конвейеров,
проходческих комбайнов).
Трансмиссионные масла представляют собой коллоидную
систему – основа масла и функциональные присадки. Иногда
встречающаяся маркировка ТАП-15 или ТАД-17 состоит из заглавных букв (трансмиссионное автомобильное) с присадками
или дистиляторное; число – значение вязкости в Сст при температуре 100оС.
Присадки применяются тефлоновые, металлополимерные,
молибденсодержащие, которые вводятся в масла при их изготовлении.
По эксплуатационным качествам в зависимости от количества присадок трансмиссионные масла разделяют на 5 групп:
ТМ-1; ТМ-2; ТМ-3; ТМ-4 и ТМ-5.
Также на 5 групп масла разделяют по классам вязкости:
9; 12; 18; 34; 90.
Пример: ТМ-4-18 означает – трансмиссионное масло 4 класса по эксплуатационным свойствам, класс вязкости 18.
По классификации SAE классы вязкости имеют обозначения
70W, 75W, 80W, 85W, 90, 140, 250.
По эксплуатационным качествам в классификации API –
GL-1; GL-2; GL-3; GL-4; GL-5; GL-6; FE.
Пример оформления надписей на емкости:
Масло ТМ-4-18 соответствует SAE 140; API GL-4.

2.7 Системы смазки
Для смазки горных машин и механизмов применяются индивидуальные и централизованные системы смазки.
Индивидуальные системы смазки применяются в малонагруженных, тихоходных, периодически работающих узлах или
механизмах, где централизованную смазку использовать не представляется возможным.

Эта система применяется при смазке различных букс, ползунов, некоторых подшипниковых узлов, втулочно-роликовых
цепей, поворотных устройств, ступиц и т.д.
Подача консистентных смазок к подшипникам может осуществляться ручной набивкой через снимаемую крышку; через
шариковые шприц-масленки с помощью специальных шприцев,
посредством пресс-масленок с поворотной крышкой; через болтовое отверстие в буксе при помощи винтовых прессов.
Жидкие смазочные материалы могут подаваться к трущимся
деталям при помощи капельных лубрикаторов, различных колец,
фитильных масленок, войлочных подушек.
Централизованная система смазки применяется в современных редукторах. В зависимости от величины окружных скоростей зубчатых колес различают способы смазки окунанием, разбрызгиванием или циркуляционным способом под давлением.
Масло, прокачиваемое насосом, проходит через фильтр, охладитель, затем поступает к зубьям по трубопроводу через сопла.
При окружных скоростях 50 м/с и более масло должно передаваться не в зону зацепления, а на некотором расстоянии (во
избежание гидравлических ударов).
Вместимость масляной ванны редуктора принимается из
расчета 0,35÷0,7 л на 1 кВт передаваемой мощности. Меньшее
значение – для масел с меньшей вязкостью и наоборот.
Подшипники редуктора смазываются за счет брызг и тумана, в некоторых случаях – запрессовкой порции консистентной
смазки. Более полные сведения о подшипниках, некоторых особенностях их выбора и эксплуатации представлены в разделе 4.
Зубчатые колеса рекомендуется погружать в масляную ванну в среднем на глубину зуба.
Современный редуктор имеет заливочное отверстие (оно же
и контрольное), закрываемое заглушкой, окрашенной в красный
цвет
Отверстие для слива смазки закрывается заглушкой, окрашиваемой в желтый цвет. Первая замена масла производится через 2 мес, последующие – через 6 мес.

2.8 Выбор смазки
Основным документом, по которому производится выбор
смазочных материалов и устанавливается режим смазки каждой
конкретной машины является карта смазки, которая состоит из
схемы смазки машины и таблицы-спецификации (рисунок 2.5).
Карта смазки высылается предприятию заводом-изготовителем
вместе с машиной и Руководством по эксплуатации.
Схема смазки представляет собой схематические чертежи
машины, на которых в определенном порядке нанесены и пронумерованы все места залива, слива и контроля смазки.
Таблица-спецификация состоит из шести граф и несет следующую информацию:
– порядковый номер точек смазки на схеме;
– места или узлы смазочного материала;
– наименование смазочного материала;
– начальное количество смазки, л или кг;
– способ и режим смазки;
– периодичность полной замены смазки.
Кроме главного документа при выборе смазочных материалов следует принимать во внимание следующие общетехнические положения: учитывать огнеопасность смазки, ее химическую агрессивность, склонность к нагарообразованию. Для смазывания деталей высокой чистоты обработки необходимо применять смазки с минимальным содержанием кислот, щелочей и влаги.
Применение смазки с меньшей, чем требуется вязкостью,
может привести к ее выдавливанию из зазоров между трущимися
поверхностями, их перегреву, задирам, ускорению процесса износа.
Применение смазки с большей вязкостью также приводит к
перегреву поверхностей и увеличению потерь энергии.
При повышении температуры до 150 оС у большинства масел начинается испарение летучих, нарушается сплошность масляной пленки, происходит его осмоление и выделение твердых
продуктов окисления, что приводит к закоксованию деталей.

Рисунок 2.5 – Карта смазки очистного комбайна KSV-500

В узлах, где жидкая смазка не может удерживаться, а непрерывная ее подача невозможна или нецелесообразна – применяются пластические смазки. При их выборе следует увязывать температуру каплепадения с ожидаемой температурой нагрева узла.
В холодное время используется осевое масло как разбавитель.

2.9 Заключение
При планировании расхода смазочных материалов учитываются расходы на все периодические замены, плановые дозаливки, расходы смазки при технических обслуживаниях, при ликвидации отказов, промывочные масла.
Крупные предприятия должны иметь свои горючесмазочные хозяйства, на которые возлагаются задачи:
– получение ГСМ и их хранение в необходимых количествах;
– учет и контроль количества получаемых и выдаваемых
ГСМ;
– сбор и регенерация отработанных масел;
– заправка машин.
К обслуживанию хозяйства ГСМ допускаются сотрудники,
прошедшие специальное обучение и получившие лицензию. Это
требование относится к водителям бензовозов, лаборантам, заведующим. Обучение производится при крупных нефтебазах.
Объем хранимых на складе ГСМ не должен превышать месячного запаса.

3 ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
3.1 Назначение и область применения ленточных
конвейеров
Основная область применения ленточных конвейеров на
подземных работах – доставка полезного ископаемого и породы,
материалов и людей в угольных шахтах, соляных рудниках. Известны случаи применения конвейерного транспорта на наклонных стволах полиметаллических и железорудных шахтах.
К достоинствам конвейерного транспорта можно отнести
высокую производительность (3-5 т.т/час), надежность (коэффициент готовности достигает значения 0,999), технологическую
приспособленность к работе с автоматизированным управлением,
низкую трудоемкость технического обслуживания (1÷4 чел/см на
один конвейер в сутки), способность транспортирования грузов
как по горизонтальным, так и по наклонным выработкам.
К недостаткам следует отнести требования к прямолинейности выработок, способам их крепления и обеспечению необходимых сечений, ограниченный угол наклона (-16 - +18 о) выработок.
Кроме того, ленточные конвейеры обладают высокой пожароопасностью при эксплуатации.
Подземные конвейеры объединены в типажный ряд, определяющий их конструктивные и технологические параметры, а
также рациональную область применения.
В наименовании моделей типажных конвейеров приняты
обозначения:
Л – конвейеры для горизонтальных и слабонаклонных выработок;
ЛУ – конвейеры для установки в уклонах;
ЛБ – для установки в бремсбергах.
Конвейеры типа "Л" в свою очередь подразделяются на ряд
различных по назначению, таких как:
ЛТ – для использования в очистных забоях, снабжаются телескопным устройством;
ЛЛ – для доставки угля и людей по горизонтальным магистральным выработкам;

ЛТП – для обслуживания подготовительных забоев; нижняя
ветвь конвейерной ленты поддерживается на роликоопорахгирляндах и приспособлена для доставки по ней материалов в забой;
ЛТУ – унифицированный ряд конвейеров, приспособленный
для эксплуатации в выработках от +18 до -12 о.
Цифровое обозначение справа указывает на ширину ленточного полотна, слева – число приводных блоков (например,
2ЛТ-100У).
Каждый типажный ряд имеет присущие только ему конструктивные особенности.
Так, уклонные конвейеры оснащаются натяжным устройством, устанавливаемым за хвостовым барабаном.
Бремсберговые конвейеры должны иметь плавный запуск с
использованием электродвигателей с фазным ротором. Те и другие оборудуются ловителями на случай прорыва конвейерной
ленты, а также тормозными устройствами на случай внезапной их
остановки рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – Тормозное устройство ленточного конвейера

3.2 Выбор конвейера
Правильно выбранный конвейер является залогом производительной и безопасной его эксплуатации.
В инженерной практике выбор конвейера производится в
следующем порядке: первоначально определяется тип конвейера
по условиям его эксплуатации, затем определяется требуемая
приемная способность проектируемого к установке конвейера.
Для конвейеров, обслуживающих очистной забой, их приемная способность, согласно правилам технической эксплуатации
(ПТЭ) принимается не менее минутной производительности очистного комбайна.
Приемная способность магистральных, сборных и других
стационарных конвейеров принимается по расчетному грузотоку,
который определяется по известной формуле, т/ч
A ⋅К
(3.1)
Q P = см н ,
Тсм ⋅ К м
где Асм – сменная нагрузка, принимается по результатам
долгосрочного планирования на предприятии;
Кн – коэффициент неравномерности грузопотока, принимается 1,5÷2,0;
Тсм – длительность смены в часах;
Км – коэффициент использования конвейера, ≈ 0,85.
В некоторых случаях, особенно при использовании мощных
очистных комбайнов, имеющих высокую – до 50 т/мин – производительность – серийные конвейеры с шириной ленточного полотна до 1400 мм не обеспечивают возможности приема полезного ископаемого на несущий орган конвейера без просыпания его
на почву.
В общем виде производительность ленточного конвейера
определяется выражением, м3/мин
Q = 60F ⋅ V ,
(3.2)
где F – площадь сечения располагаемого на конвейерной
ленте потока угля, которая зависит от ширины ленточного полотна и определяется по таблице 3.1;
V – скорость движения ленты, м/с.

Таблица 3.1 – Зависимость площади сечения угля от ширины
ленточного полотна при угле наклона роликов
25 о
Ширина ленты,
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
м
Площадь сече0,064 0,104 0,153 0,213 0,273 0,350 0,450
ния потока, м2
Скорость движения ленты принимается средняя – 2,5 (для
конвейеров типа Л).
Пример:
Запроектировать ленточный конвейер для забоя, оснащенного комбайном, имеющим минутную производительность
50т/мин
Решение:
Определяется требуемая площадь сечения потока угля на
ленте:
Q
50
F=
=
= 0,33 м 2 .
60 ⋅ V 60 ⋅ 2,5
По таблице 3.1 определяется требуемая ширина полотна
В = 1,8 м
Согласно выполненным расчетам может быть принят конвейер типа ЛТ-180.
По завершении выбора конвейера по приемной способности
требуется определить возможную длину его установки в зависимости от конкретных горно-технических условий – угла наклона
выработки и эксплуатационной производительности.
Определение возможной длины установки производится по
графикам
применимости
для
конкретных
конвейеров
(рисунок 3.2). Некоторые из них приводятся в источнике [1], другие пересылаются предприятием-изготовителем вместе с Руководством по эксплуатации.
Значение величин эксплуатационной производительности
для пользования графиком принимаются "по максимуму", т.е.
для комбайнового забоя, т/час:

Q э = 60 ⋅ Q теор ;
(3.3)
для магистрального принимается равной расчетному грузопотоку, т/час:
Qэ = Qр .
(3.4)
Следует отметить, что в некоторых источниках приводятся
иные способы определения вышеупомянутого параметра.
При отсутствии требуемых графиков определение допустимой длины конвейера производится аналитическим методом из
условий прочности ленточного полотна.

3.3 Монтаж ленточных конвейеров
К монтажу ленточного конвейера следует приступать после
завершения работ по проходке выработки, выемки необходимых
камер и ниш, расширения сечения выработки под установку
сланцевых заслонов, зачистки конвейерной трассы. Если выработка обводнена, должен быть смонтирован трубопровод и установлены насосы для откачки воды.
Производится маркшейдерская съемка выработки, вычерчиваются ее план и профиль в крупном масштабе – 1:1000.
При установке стационарного конвейера разрабатывается
проект.
По кровле выработки натягивается тонкая (d = 2-3 мм) проволока для обозначения оси конвейера. При ее помощи контролируется прямолинейность конвейерного става при его сборке и
зазоры между конвейером и креплением выработки.
Согласно ПБ, величина зазоров должна быть не менее:
0,7 м – по ходовому отделению;
0,4 м – со стороны неходового отделения;
0,6 м – в месте установки приводной головки (между поверхностью потока угля и кровлей выработки);
1,5 м – по длине конвейера при перевозке людей между поверхностью ленточного полотна и кровлей.
1,6 м – в местах посадки и схода людей.

Рисунок 3.2 – График зависимости длины конвейера 2ЛТ120 от
нагрузки и угла установки

Приводные станции (блоки) современных ленточных конвейеров устанавливаются на бетонных фундаментах. Ориентировочная масса (кг) фундамента определяется из выражения:
0,75 ⋅ m ф + m ст ≥ 1,7 ⋅ FТ ,
(3.5)
где mф – масса фундамента, кг;
mст – масса устанавливаемой приводной станции, кг;
FТ – максимальная тяговая сила конвейера, кг . с.
Зная мощность двигателей и скорость движения ленты конвейера, тяговая сила определяется из формулы:
1000 ⋅ η ⋅ N
F ⋅V
N= T
, откуда FT =
.
(3.6)
1000 ⋅ η
V
Доставка элементов конвейера к месту установки производится любыми видами вспомогательного транспорта - напочвенными, подвесными, монорельсовыми дорогами, при помощи лебедок ЛВ-25, ЛШВ-25, самоходными дизельными машинами.

(

)

3.4 Конвейерные ленты
Ленточное полотно является самым дорогостоящим элементом конвейера. Его навеска начинается после завершения сборки
приводных головок (блоков) и конвейерного става с поддерживающими роликами. К месту установки ленточное полотно доставляется в рулонах, одинарных или двойных.
При помощи ручных лебедок или иным способом, рулон
подвешивается на оси из трубы к креплению выработки (рисунок
3.3). Затем при помощи лебедки рулон разматывается методом
волочения по поддерживающим роликам, полотно обводится вокруг приводных, отклоняющих и других барабанов (рисунки 3.4
и 3.19). Разматывается необходимое количество рулонов для укладки холостой и грузовой ветвей.

Рисунок 3.3 – Схема подвески полотна для размотки
Тип ленточного полотна определяется типом конвейера и
условиями его эксплуатации. Российскими и иностранными производителями предлагаются резинотросовые, цельнотканевые,
резинотканевые и некоторые другие ленточные полотна
(таблицы 3.2-3.4).

Рисунок 3.4 – Схемы обводки ленты конвейера 2ЛТ120 и 2Л140.
Современные технологические разработки позволяют изготовлять конвейерные ленты с нестандартными эксплуатационными качествами, такими как, например, повышенная огнестойкость, сверх-огнеупорность, способность поддаваться очистке
или противостоять налипанию груза, резким ударам остроугольных материалов, повышенными фрикционными свойствами.

Эти качества придаются конвейерным лентам за счет применения специальных конструкций каркаса и химическому составу полихлорвиниловоых и резиновых покрытий.
Поэтому, эксплуатационные свойства приобретаемых конвейерных лент должны согласовываться с производителями.
В настоящее время в подземных условиях применяются огнестойкие конвейерные ленты. Их противопожарные свойства
гарантируются многочисленными испытаниями в лабораториях
заводов-изготовителей.
Ленты конвейерные шахтные трудносгораемые резинотканевые (ОСТ 153-122-001-97) предназначены для транспортирования угля, пород, горной массы на ленточных конвейерах, установленных в подземных выработках.
По согласованию с потребителем ленты могут выпускаться
длиной более 100 погонных метров с различными резиновыми
обкладками.
Обозначение: 2ШТС(ТГ) -1000х4- ТЛА-200МА-4,5х3,5
Тип ленты – трудносгораемая, шахтная
Ширина ленты, мм
Количество тканевых прокладок
Тип ткани и ее прочность
Толщина прокладок, рабочая + нерабочая,мм

Испытание трением на барабане: отрезок ленты закрепляется так, чтобы он охватывал половину окружности барабана, который затем начинает вращаться. Измеряется температура поверхности барабана, которая не должна превышать температуру воспламенения угольной пыли (до 500 о), а испытуемая лента должна
"безопасно расплавиться" и освободиться от трения
(рисунок 3.5).

Таблица 3.2 – Параметры основных типоразмеров конвейерных
лент

КолиШирина
чество
ленты,
промм
кладок
600-1400

3-5

600-1400

3-5

600-1400

2-5

600-1400

2-4

600-1400

2-4

600-1400

2-4

600-1400

1-2

Расчетная
Расчетная Рас- Толщина
прочпроч- четная обкладок,
ность
ность толщи- рабочей +
одной
ленты, на лен- нерабопроН/мм ты, мм чей, мм
кладки,
Н/мм
от 600 от 13 4,5+3,5
200
до 1000 до 16
от 900 от 14 4,5+3,5
300
до 1500 до 18
от 300 от 14 4,5+3,5
400
до 2000 до 22
от 1000 от 15 4,5+3,5
500
до 2500 до 24
от 1200 от 16 4,5+3,5
600
до 2400 до 126
800
от 1600 от 20 4,5+3,5
до 3200 до 36
1000 от 1000 от 14 4,5+3,5
до 2000 до 22

Обозначение

2ШТС(ТГ)-1000х4ТЛА-200МА-4,5х3,5
2ШТС(ТГ)-1000х3ТЛА-300МА-4,5х3,5
2ШТС(ТГ)-1000х4ТЛА-400МА-4,5х3,5
2ШТС(ТГ)-1000х2ТЛА-500МА-4,5х3,5
2ШТС(ТГ)-1000х3ТЛА-600МА-4,5х3,5
2ШТС(ТГ)-1000х2ТЛА-800МА-4,5х3,5
2ШТС(ТГ)-1000х2ТЛА-1000МА-4,5х3,5

Таблица 3.3 – Расчетный вес конвейерных шахтных трудносгораемых резинотканевых лент
Расчетная прочность одной прокладки, Н/мм
200
300
400

Число прокладок / вес (кг)
2/–
2/–
2 / 20,8

3 / 19,0
3 / 24,0
3 / 25,2

4 / 21,0
4 / 28,4
4 / 29,6

5 / 23,0
5 / 32,8
5 / 34,0

Вес трудносгораемых лент на основе технических тканей
прочностью от 500 до 1000 Н/мм уточняется.

Таблица 3.4 – Технические характеристики негорючих резинотросовых лент
Наименование
ленты
2РТЛО-1500
2РТЛО-1500У
2РТЛО-2500
2РТЛО-3150
2РТЛО-4000

Ширина, мм
1200
800-1400
1000-1200
1000-1600
1100-1600

Расчетная
прочность,
Н/мм
1470
1470
2450
3100
3920

Диаметр
троса, мм
4,2
6
7,5
8,25
10,9

Масса
ленты,
кг/м2
28
30
37
43,2
48

Рисунок 3.5 – Испытание ленты на барабане
При испытании пламенем, из ленты вырезаются образцы
размером 25х150 мм. Затем каждый образец помещается в пламя
газовой горелки на 30÷45 с. После удаления пламени любое горение и свечение ленты должно прекратиться (рисунок 3.6). Существуют и другие методы и способы испытаний противопожарных свойств конвейерных лент (рисунок 3.7).
Таким образом, одним из условий безопасности эксплуатации ленточных конвейеров является применение огнестойких
лент (РТЛО, ШТС и др.).

Рисунок 3.6 – Испытание ленты в пламени газовой горелки

Рисунок 3.7 – Огневые испытания конвейерной ленты

3.5 Способы стыковки конвейерных лент
Соединение отдельных отрезков ленточного полотна может
быть выполнено при помощи механических средств или горячей
вулканизации. Правильно выполненный стык должен обеспечивать идеальную соосность ленточного полотна, обладать механической прочностью на уровне прочности самой ленты, не оказывать динамических воздействий (ударов) на поддерживающие
ролики для создания плавности и бесшумности хода.

На приводных, обводных, натяжных и других барабанах
стыки не должны создавать дополнительных сопротивлений
движению ленточного полотна и подвергаться разрушительным
деформациям.
Обеспечение перечисленных качеств может быть достигнуто соединением цельнотканых лент при помощи горячей вулканизации с использованием новых технологий, например, метода
"зубчатая стыковка" (рисунок 3.8).

Рисунок 3.8 – Схема "зубчатой стыковки" цельнотканой конвейерной ленты
Для этого применяются обычные прямоугольные вулканизаторные прессы и специально созданные полимерные материалы
для склеивания швов.
Следует принимать во внимание, что все полимеры теряют
свои качества в результате старения и длительного хранения.
Большинство материалов имеет срок службы около 6 мес. и применение старых компонентов может снизить качество стыка. Это
относится ко всем материалам для соединения конвейерных лент
независимо от их поставщика.
К механическим средствам относятся скобы, заклепы.
Обычно они изготавливаются в массовых количествах методами
штамповки. Необходимой принадлежностью комплекта являются
струбцины для стягивания ленты (рисунок 3.9), угольники, ручные лебедки, слесарные молотки. Стыковка лент при помощи
скоб и заклепок не отличается надежностью и может быть отнесена к технологиям вчерашнего дня.

Рисунок 3.9 – Струбцины для стягивания ленты
К современным механическим средствам стыковки текстильных и цельнотканевых конвейерных лент относятся специальные комплекты для шарнирного соединения отдельных отрезков.
Шарнирный способ стыковки отличается следующими достоинствами:
– высокой прочностью удержания средств стыковки в каркасе ленты;
– небольшой шириной полосы ленты для закрепления шарниров, продлевающей срок ее эксплуатации;
– невысокой трудоемкостью установки и низкой стоимостью обслуживания;
– возможностью достижения прямолинейности при стыковке.
В состав комплекта входят набор петлевых зажимов, размеры которых можно выбирать в зависимости от ширины полотна и
ожидаемого натяжения ленты, тросовые сердечники из нержавеющей стали, армированные полимерами.
Для прикрепления зажимов к ленте в комплект входит необходимое количество заклепок. Кроме того, к комплекту прилагаются наборы инструментов для быстрого и точного выполнения процессов стыковки лент, такие как специальные ножи для
качественного торцевания, струбцины, направляющие приспособления для заклепок и другой необходимый инструмент.
Если стыковка ленточного полотна выполнена качественно,
оно при движении будет перемещаться по оси конвейера. Для местной подрегулировки используются конструктивные особенно-

сти – возможность перестановки роликоопор по ходу ленты или
против (рисунок 3.10) с обеих сторон.
Важнейшими элементами ленточного конвейера являются
загрузочные устройства. Их назначение заключается в формировании потока полезного ископаемого по центру ленты в местах
перегруза и недопущению сваливания его на холостую ветвь и
почву выработки.
Пропускная способность загрузочного устройства не должна становиться "bottle-neck" в схеме транспорта участка. В практике используются загрузочные устройства заводского и местного изготовления (рисунки 3.11-3.13).
1

2
3
4

1- ленточное полотно; 2 – роликоопора;
3 – штифт; 4 – каркас конвейера.
Рисунок 3.10 – Схема регулировки ленты перестановкой роликоопор

отрезки ленты

отрезки ленточного полотна

правильно

неправильно

Рисунок 3.11 – Схема загрузочного устройства

Рисунок 3.12 – Загрузочное устройство в сборе

Рисунок 3.13 – Загрузочное устройство
Использование в местах перегруза гумированых опорных
роликов, установка гирлянд на амортизаторах – пружинных или
гидравлических – установка различных типов окожушиваний,
препятствующих пылеобразованию – значительно улучшает экс-

плуатационные свойства загрузочных устройств и конвейера в
целом (рисунок 3.14).

Рисунок 3.14 – Гумированая роликоопора с амортизатором
Достаточно высокую эффективность показывают загрузочные устройства, изготавливаемые из отрезков толстостенных
(7÷10 мм) труб d = 0,8÷1 м, длиной 3÷3,5 м.
Их конструктивные особенности представлены на
рисунке 3.15.

При эксплуатации ленточного конвейера очень важной операцией является очистка поверхности ленты от налипающих частиц горной массы. В зависимости от числа приводных барабанов,
в контакте с их ведущей поверхностью поочередно находятся обе
стороны конвейерной ленты, поэтому от их чистоты зависят тяговые качества конвейера.
Чистители простейших конструкций представляют собой
закрепленный между двух швеллеров отрезок резиновой ленты,
который на пружинах крепится к конструкции конвейера сразу
после разгрузочного барабана.
Другой чиститель устанавливается на нижнем полотне перед концевым барабаном (рисунок 3.16). Для очистки полотна
могут использоваться ролики с наваренными спиралями (рисунок
3.17). Они устанавливаются на нижнем полотне. Применяются
другие конструкции, основанные на очистке ленты специальными ножами, установленными на торсионных валах.
Эксплуатация ленточного конвейера в заштыбованном
состоянии не допускается!
Препятствуют сходу ленточного полотна, а, следовательно,
и просыпанию угля датчик и КСЛ (контроль схода ленты). Они
устанавливаются в 20-метровых зонах у приводных и хвостовых
головок на верхнем и нижнем полотнах, с обоих сторон (всего
8 штук). При уходе ленточного полотна в сторону на 10 % его
ширины происходит отключение конвейера.
Правильно настроенная система автоматически обеспечивает отключение конвейера при возникновении нестандартных ситуаций (пробуксовки ленты, ее порыв и заштыбовка и др.)
Выше рассмотрены технические средства, правильная эксплуатация которых призвана не допустить возникновения опасных ситуаций, например, пожара.

1 – желоб из толстостенной трубы; 2 – ролики, вставляемые в
прорези трубы; 3 – грузовая ветвь ленточного полотна; 4 – ограничители из уголка 50; 5 – холостая ветвь ленточного полотна
Рисунок 3.15 – Схема загрузочного устройства из жесткой трубы
В случае если применение технических средств не исключает просыпание угля на почву, зачистку конвейера производят
вручную, при помощи лопаты.

Рисунок 3.16 – Схема установки чистителей
Возгорание может произойти от трения ленты о штыб, элементы крепления и по другим причинам. Небольшой очаг под
действием проходящей струи воздуха практически мгновенно
превращается в пожар. Загорается штыб, элементы крепления,
угольный пласт. Поэтому, возможное возгорание следует потушить в начальной стадии его возникновения.

Рисунок 3.17 – Специальные конструкции роликов

Для этих целей ПБ и ПТЭ, Уставом ВГСЧ и другими документами предусматривается выполнение ряда дополнительных
технических мер по оснащению конвейеров.
Выработка, в которой устанавливается ленточный конвейер,
должна быть оборудована ППС (противопожарным трубопроводом) d – 100 мм. Трубопровод через каждые 50 м оснащается
вентилем с проходным отверстием Ø 65 мм для подсоединения к
нему противопожарного рукава со стволом. Через каждые 100 м
устанавливается ящик с инертным материалом и двумя огнетушителями.
Давление в трубопроводе должно обеспечивать подачу воды
у забоя через открытый вентиль 50 м3/час, т.е., соответствовать
выражению:
Q = F 2gH .
(3.7)
ППС окрашивается в красный цвет, через каждые 50 м устанавливаются прочные контрольные подвески. Трубопровод защищается реле давления для снятия напряжения с забойного
оборудования при отсутствии воды или падения давления в нем.
На каждом приводном блоке монтируется автоматическая
пожаротушащая установка (рисунок 3.18).
При повышении температуры до 75 оС, например, при пробуксовке ленты, датчики срабатывают и открывают путь воде для
тушения пожара.
Запрещается эксплуатация конвейера при закрытой задвижке!

3.6 Перевозка людей ленточными конвейерами
Согласно ПБ при доставке трудящихся на расстояние больше 25 м по вертикали или 1000 м по горизонтали предприятие
обязано механизировать перемещение людей по выработкам. Для
этих целей применяются напочвенные, подвесные, дизельные,
канатно-кресельные дороги, ленточные конвейеры и другие виды
транспорта. Перевозка людей ленточными конвейерами допускается при наличии проекта, утвержденного главным инженером
шахты. Ленточные конвейеры могут использоваться как специальные, типа ЛЛ, так и другие.

1

2

3

36 В
660В

Д2

4
Д1

1 – трубопровод ППС; 2 – задвижка; 3 – электромагнитный клапан; 4 – система трубок с наконечниками-сприсками;
Д1; Д2 – температурные датчики
Рисунок 3.18 – Структурная схема автоматической пожаротушащей установки
Проектом предусматривается установка и монтаж дополнительных технических устройств и приспособлений, которые повышают безопасность работников, передвигающихся по конвейеру.
Устраиваются специальные площадки для посадки и схода
людей. Выработка освещается на всем протяжении. Конвейер оснащается кабельно-тросовыми выключателями для его остановки
с любого места. При подъезде к площадке схода над ленточным
конвейером навешивается гибкий механический датчиксигнализатор, устанавливается зеленый светофор.
Непосредственно за площадкой схода устанавливаются два
концевых выключателя, последовательно один за другим (через
3-4 м), красный светофор. Проектом предусматривается способ
передвижения людей на чистой ленте (лежа на животе, находясь
на коленях или иным способом). Должны обеспечиваться необ-

ходимые зазоры. С правилами перевозки работники участка ознакамливаются под роспись.
При эксплуатации ленточных конвейеров в газовых угольных шахтах правилами безопасности предусматриваются повышенные требования.
Перетяжка бортов горной выработки на протяжении установки конвейера должна выполняться из негорючих материалов,
таких как железобетонная затяжка, металлическая решетка и др.
Направление движения вентиляционной струи в наклонных
выработках должно совпадать с направлением движения грузопотока на ленте конвейера.
Нежелательным является сооружение вентиляционных устройств на конвейерах для ограничения воздушной струи.
Для предотвращения ухода ленточного полотна при его порывах должны применяться ловители рамочного или иного типа.
В последних разработках для удержания конвейерных лент применяются ролики одностороннего вращения (рисунок 3.17). Они
оснащаются встроенным храповым механизмом и способны вращаться только в одном направлении.
Если натяжное устройство уклонного конвейера устанавливается в тупиковой части выработки – следует предусмотреть
возможность откачки воды и уборки штыба. Надежным способом
является проходка водосборника достаточной вместимости.
Особое внимание обслуживающего персонала должно уделяться состоянию тормозных устройств бремсберговых и уклонных конвейеров. Их неисправность может привести к неконтролируемому раскручиванию конвейера при обесточивании, что
может стать причиной тяжелой аварии.
Выполнение перечисленных выше требований является гарантией успешной и безопасной эксплуатации ленточных конвейеров.
Ниже приводятся параметры некоторых отечественных конвейеров схемы конвейеров (рисунок 3.19).

Основные характеристики конвейера 2Л-140
Максимальная производительность конвейера, т/ч
2040-3210
Скорость движения ленты, м/с
2,5
3,15
3
Приемная способность, м /мин, не менее
32
40
Ширина ленты, мм
1400
Угол наклона выработки, град.
-10 до +10 (с ловителями)
до +18
Установленная мощность привода (базовая), кВт
3х400
Напряжение питающей электросети, В
660/1140, 50 Гц (6000 под
заказ)
Длина конвейера базовая (максималь1000 (2000)
ная), м
Тип гидромуфты
ГПП 620
Тип става
Жесткий напочвенный
Тип роликоопоры, ∅ поддерживающих
Желобчатый, 159
роликов, мм
Диаметр приводного барабана, мм
1270
Тип ленты
Комплектуется по заявке
заказчика
Степень взрывозащищенности
РВ
Базовый тип редуктора приводного блока
Ц2НШ-710
Базовый редуктор натяжной станции
РЧЦ-400
Основные характеристики конвейера 2ЛТ-120
Максимальная производительность конвейера, т/ч
Скорость движения ленты, м/с
Приемная способность, м3/мин, не менее
Ширина ленты, мм
Угол наклона выработки
Мощность привода, КВт

1200-2040
2,56
25

3,15
30

4,15
37,5
1200
о
о
-10 до +10 ; с ловителями – до +18о
250

Количество приводов, шт.
Напряжение питающей электросети, В
Длина конвейера базовая (максимальная), м
Телескопичность базовая (максимальная), м
Тип гидромуфты
Тип става
Тип роликоопоры,
Диаметр поддерживающих роликов, мм
Диаметр приводного барабана, мм
Тип ленты
Уровень взрывозащиты

2 или 3 (в зависимости
от длины и угла установки конвейера)
660/1140, 50 Гц
1000 (2000)
50 (70)
ГПП 550
Жесткий напочвенный
Желобчатый
127 или 159
820
Комплектуется по заявке
заказчика
РВ

Рисунок 3.19 – Техническая характеристика и схемы ленточных конвейеров

4 ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
В этом разделе представлена информация об одном из многочисленных видов деталей механизмов – подшипниках качения.
По роду воспринимаемой нагрузки различают следующие
виды подшипников:
- радиальные;
- радиально-упорные;
- упорные.
По форме тел качения:
- шариковые;
- роликовые.
По конструктивному исполнению различают однорядные,
двухрядные и многорядные подшипники. Роликовые подшипники различают с короткими, длинными цилиндрическими, витыми, игольчатыми и иной формы роликами.
В зависимости от условий эксплуатации, характера и величины нагрузок различают четыре серии подшипников – узкую,
средне-широкую, широкую и тяжелую. Их определяет ширина
подшипника. Чем больше ширина обоймы при одном внутреннем
диаметре, тем выше серия подшипника.
При изготовлении подшипников применяются различные
конструктивные особенности, характеризующие форму и расположение беговых дорожек, наличие различных скосов, разрезных
обойм, вид и материал сепаратора, способ смазки.
Информация о подшипнике зашифровывается в его номере,
который размещается на торцовой части обоймы. Номер подшипника обычно изображается семизначным числом. Иногда в
номере присутствуют дополнительные буквенные выражения,
обозначающие конструктивные особенности. Расшифровка номера производится справа налево.
Пример:
Расшифровать значение № НУ3247315Л.
Две последние цифры справа, умноженные на пять дают
внутренний диаметр подшипника, мм. Третья и седьмая цифры
обозначают серию. Четвертая цифра справа обозначает тип подшипника.

На схемах типы подшипников обозначаются при помощи
символов, приведенных ниже.

0000
К = 0,1

7000
К = 1,4

1000
К = 0,2

2000
К=0

6000
К = 1,4

3000
К = 0,2

8000
–

4000
К=0

5000
К=0

9000
–

0 – маркируются радиальные однорядные шариковые подшипники; в отдельных случаях не обозначаются; например, №№
202, 415 и т.д.; 1 – сферический радиально-упорный двухрядный
шарикоподшипник; 2 – радиальный однорядный роликоподшипник с короткими роликами; 3 – сферический двухрядный радиально-упорный роликоподшипник с короткими роликами; 4 – радиальный однорядный роликоподшипник с длинными роликами;
5 – радиальный подшипник с тонкими витыми роликами; 6 – радиально-упорные однорядные шарикоподшипники; 7 – радиально-упорные роликовые подшипники; 8 – упорные однорядные
шарикоподшипники; 9 – упорные однорядные роликоподшипники.
Пятая и шестая цифры несут информацию о конструктивных особенностях подшипника.
К – коэффициент, учитывающий какая часть неиспользованной грузоподъемности может воспринимать осевую нагрузку.
Дополнительно в номере могут использоваться буквенные
выражения. Справа от номера: Л – материал, из которого изго-

товлен сепаратор (в данном случае – латунь); С1 – закрытый
подшипник со смазкой.
Слева буквы обозначают дополнительные конструктивные
особенности, например, ужесточенные требования по величине
биения и другие.
Смазываются подшипники за счет разбрызгивания или методом набивки пластичных смазок в тихоходные узлы. Контроль
исправности подшипниковых узлов заключается в измерении зазоров, которые не должны превышать значения ∆ мм:
∆ = (0,001÷0,002).d – для радиальных; и 0,3÷0,4 – для осевых
зазоров.
Обоймы подшипников не должны иметь сколов, трещин,
цветов побежалости. Исправный подшипник при работе издает
ровный, звенящий звук. На вал подшипники напрессовываются
при помощи специальных оправок. Характер соединения двух
деталей, вставленных одна в другую и обеспечивающих свободу
их относительного перемещения или прочность неподвижного
соединения, называется посадкой.
Различают следующие виды посадок:
1. Неподвижные: горячепрессовые – Гр, прессовые – Пр, легкопрессовые – Лп.
2. Подвижные: посадка движения – Д, скользящая – С, ходовая – Х, легко-ходовая – Лх.
3. Переходные посадки: глухая – Г, напряженная – Н, тугая
– Т, плотная – П.
Назначенная при конструировании посадка обеспечивается
геометрическими размерами сопрягаемых деталей. Положительная разница между диаметром отверстия и диаметром вала называется зазором, отрицательная – натягом.
Если допуск, а, следовательно, и вид посадки обеспечивается размерами отверстия – это система вала (например, назначение
типа посадки для наружного кольца подшипника, которое имеет
номинальный размер). В системе отверстия тип посадки обеспечивается размерами вала, а отверстие имеет номинальный размер.
Поля допусков в зависимости от вида посадок, диаметра вала и
отверстия, а также правила их обозначения на чертежах приводятся в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Замена подшипниковых посадок (ГОСТ 3325-55) полями допусков по СТ СЭВ 144-75
Обозначе- Обозначения
ния поса- полей допус- св 18 до 30
док по ков по СТ СЭВ
ГОСТу
вал
отв
вал отв
+28
-7
Гп
n6
N7
+15 -28
+21
0
Тп
m6
M7
+8
-21
Нп
Пп
Сп
Дп

Интервалы номинальных размеров, мм
св 30 до 50 св 50 до 80 св 80 до 120 св 120 до 180 св 180 до 250
Предельные отклонения, мм
вал отв вал отв вал отв вал
отв
вал
отв
+33 -8 +39 -9
+45 -10 +52
-12
+60
-14
-17 -33 +20 -39 +23 -45 +27
-52
+31
-60
+25
0
+30
0
+35
0
+40
0
+46
0
+9 -25 +11 -30 +13 -35 +15
-40
+17
-46

+15 +6 +18 +7 +21 +9 +25 +10 +28
+12 +33
+2
-15 +2 -18 +2 -21
+3 -25
+3
-28
+4
+6,5 +10 +8,0 +12 +9,5 +15 +11,0 +17 +12,5 +20 +14,5
j56
JS7
-6,5 -10 -8,0 -12 -9,5 -15 -11,0 -17 -12,5 -20 -14,5
0
+21
0
+25
0
+30
0
+35
0
+40
0
h6
H7
-13
0
-16
0
-19
0
-22
0
-25
0
-29
-7
+28 -9 +34 -10 +40 -12 +47 -14
+54
-15
g6
G7
-20
+7 -25 +9 -29 +10 -34 +12 -39
+14
-44
Примеры обозначения: 1) на сборочных чертежах - ∅ 50 k 6 или ∅ 50 К 7
(старое обозначение ∅ 50 Нп);
 + 0,018 
 + 0,007 
2) на деталях - ∅ 50 k 6 
 ; ∅ 50 К 7 

 + 0,002 
 + 0,018 
k6

K7

+13
-33
+23
-23
+46
0
+61
+15

5 ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК
ОДНОКОНЦЕВОГО НАКЛОННОГО ПОДЪЕМА
Одноконцевой наклонный подъем в дальнейшем будет именоваться "участковый подъем". Расчет основных технических параметров – количество поднимаемых за один рейс вагонов, определение требуемого диаметра каната, выбор типа лебедки или
малой подъемной машины выполняется при изучении дисциплины "Транспортные машины".
Участковый подъем является объектом повышенной опасности, поэтому его эксплуатация должна производиться с выполнением ряда требований ПБ.
На каждую установку разрабатывается паспорт. Он состоит
из графической части и пояснительной записки. В графической
части изображается схема подъема (рисунок 5.1), на которой указываются все необходимые для обслуживания механизмы и приспособления.
К использованию допускаются лебедки ЛВ-25, ЛВШ-25 или
малые подъемные машины Ц-1,2х1; Ц-1,6х1,2; Ц-2х1,5. Малые
подъемные машины устанавливаются в специальных камерах на
бетонном фундаменте. Масса фундамента определяется по методике, изложенной в разделе 3. Камера должна проветриваться за
счет общешахтной депрессии.
Лебедки ЛВ-25 и ЛВШ-25 разрешается устанавливать на
почву, с дублирующим креплением, например анкерами и клиновыми стойками. Крепление при помощи гидравлических стоек
считается менее надежным. Выработка, в которой монтируется
рельсовый путь, освещается на всем протяжении.
Рельсовый путь, укладываемый в наклонной части подъема,
должен иметь устройства, препятствующие его сползанию вниз в
виде длинных шпал, концы которых заводятся за элементы крепления. Шпалы можно заанкеровать в почву (через каждые 10 м).
Для предотвращения трения каната о шпалы по всей длине
выработки через каждые 15÷20 м между рельсами необходимо
устанавливать поддерживающие ролики. Они изготавливаются в
механических мастерских шахты, чаще всего из отслуживших
роликоопор ленточных конвейеров и имеют произвольную кон-

струкцию. Отсутствие их ведет к интенсивному износу каната,
перепиливанию шпал, ухудшению условий эксплуатации подъема.

Рисунок 5.1 – Схема одноконцевого канатного подъема

Отклоняющие ролики 12 служат для предотвращения трения каната о крепление горной выработки. Они устанавливаются
в местах съездов с бремсберга на вентиляционный штрек.
Все виды горных выработок (сбойки, штреки и другие),
имеющие выход на трассу подъема, для предотвращения доступа
людей и их травмирования движущимися вагонами изолируются
глухими перемычками или устройством кроссингов.
Ограничение доступа людей установкой запрещающих знаков, световой сигнализацией, выставлением постов не допускается.
Кроме того, вдоль рельсовых путей устраивается ходовое
отделение в соответствии с требованиями ПБ (настилаются сходни, трапы или лестницы). Разумеется, передвижение по ним во
время выполнения подъемных операций категорически запрещается. Транспортная выработка освещается на всем протяжении.
Из схемы, приведенной на рисунке 5.1 видно, что в зоне
верхней приемной площадки и ниже устанавливаются лепестковые стопоры с электрогидравлическим приводом 8 и жесткий
управляемый барьер 9 (рисунок 5.2).
Их назначение – не допустить скатывания вагонов вниз при
случайном разъединении сцепки, проталкивании вагонов при помощи электровоза или в иных случаях.
Стопоры и барьер между собой имеют электрическую блокировку. При открытом положении одного из предохранительных устройств другое остается закрытым. Кроме того, при обесточивании электродвигателя лебедки, лепестки стопора автоматически приводятся в закрытое положение, создавая, таким образом, надежное препятствие против скатывания вагонов вниз по
выработке.
Для прицепки спускаемого сосуда (вагонетки, платформы)
используется прицепное устройство (рисунок 5.3). Это приспособление изготавливается на специализированных предприятиях,
проходит испытания и нумеруется. Срок его годности – 6 месяцев, по истечении, которого его следует заменить или провести
повторное испытание.

1 – жесткий барьер П-образной конструкции; 2 – лебедка вспомогательная ЧЛ-3; 3 – блок; 4 – концевой выключатель; 5 – трос;
6 – поддерживающие ролики
Рисунок 5.2 – Схема установки жесткого управляемого барьера
Прицепное устройство соединяется с петлей каната, которая
запанцировывается при помощи зажимов (иногда их называют
"невольками"). Их количество определяется расчетным способом
и должно гарантировать целостность петли.

Рисунок 5.3 – Прицепное устройство

РСТ
2

FСЖ

РСТ

РСТ
РСТ
2

Рисунок 5.4 – Расчетная схема
Рст – статическое натяжение лебедки;
Fсж – усилие, создаваемое гайкой одного зажима, Н.

Очевидно, что усилие, выдергивающее канат, по величине
Р
равно СТ (см. рисунок 5.4). Чтобы этого не произошло, должно
2
соблюдаться неравенство:
Р СТ
(5.1)
≤ n ⋅ FСЖ ⋅ f ,
2
где n –необходимое число зажимов.
Сила сжатия Fсж одного резьбового соединения (зажима),
зависит от диаметра болта и допустимого напряжения [σр] материала и определяется из формулы:
F
d = 1,3 сж .
(5.2)
σр

[ ]

Пример:
Определить необходимое количество зажимов для запанцировки каната на подъеме с лебедкой ЛВ-25.
Принять d зажима – 14 мм (обычно принимается равным d
каната), допустимое напряжение для Ст.3 [σр] – 1000 кг/см2. Коэффициент трения f между струнами каната представляется возможным принять 0,3.
Fсж
,
1,4 = 1,3 ⋅
1000
Fсж = 10000 Н.
Необходимое число зажимов:
Р 2
(5.3)
n = СТ ;
FСЖ ⋅ f
25000 / 2
n=
≈ 4,6
10000 ⋅ 0,3
с учетом одного зажима для контрольной петли, их количество
принимается 5.
При спуске вагонов по бремсбергу на случай обрыва сцепки
предусматривается еще один тип предохранительного устройства
– винтовой канатный барьер конструкции МакНИИ (рисунок 5.5).
Он устанавливается на 20 м выше съезда на вентиляционный
штрек и предназначается для улавливания вагона, движущегося
сверху. Конструктивно он представляет из себя петлю каната

d 40÷50 м, концы которой закреплены в винтовых амортизаторах.
В экстремальных случаях оторвавшийся вагон улавливается петлей, а его кинетическая энергия гасится за счет вытяжки каната
из винтовых амортизаторов на длину до 2 м. Рабочее положение
гибкого барьера – закрытое. Он открывается при подходе к нему
вагона, о чем сигнализирует датчик 11. После прохода вагона
барьер опускается в прежнее положение. Управление гибким ловителем осуществляет горно-рабочий, обслуживающий нижнюю
приемную площадку.
На рабочем месте машиниста у лебедки и на нижней приемной площадке устанавливаются пульты управления, состоящие из
кнопочного поста 1; таблицы сигналов 2; сирены для подачи звуковых сигналов 3; лампы для дублирования сигнала светом 4; телефона 5; устройства громкоговорящей связи (слышимость
должна обеспечиваться по всей длине откатки).
Для прицепки вагона используется дублирующее приспособление в виде шлеи или одинарной струны каната.
Ниже съезда в бремсберге устанавливается глухой барьер
13. Конструктивно он представляет собой две балки из двутаврового профиля, устанавливаемые между почвой и кровлей выработки. Его назначение – воспрепятствовать перемещение оторвавшегося вагона вниз по выработке.
Расчет барьера сводится к определению требуемого сечения
двутавровой балки, достаточно прочной, чтобы выдержать удар
оторвавшегося вагона.
Выполнение расчета производится согласно расчетной схемы с некоторыми упрощениями, которые не приводит к принципиальным ошибкам.

Рисунок 5.5 – Канатный барьер конструкции МакНИИ

Р
A

mg

l

L≈30м
α
B

Рисунок 5.6 – Расчетная схема
L – длина пути движения оторвавшегося вагона, измеряется от
места установки гибкого ловителя до жесткого барьера. Принимается равной ≈ 30 м. Выше вагон при спуске находится под защитой гибкого барьера.
При воздействии вагона на балку в ней возникают напряжения, определяемые эпюрой и описываемые формулами:

А

В
Р

σ из =

М из
Wиз

(5.4)

М из = Р ⋅ l / 4
При выполнении конкретных вычислений принимается:
l = 3м – длина балки между почвой и кровлей;
Р – сила воздействия вагона с грузом при статическом нагружении балки, Н.
Р = m ⋅ g ⋅ Sinα
(5.5)

Wиз – момент сопротивления балки изгибу, табличное значение.
При ударе вагона о балку предохранительного барьера напряжение в металле увеличивается пропорционально коэффициенту динамичности и определяется выражением:
σ уд = К д ⋅ σ из .
(5.6)
Коэффициент динамичности зависит от скорости удара и
может быть определен по формуле:
2h
,
(5.7)
Кд = 1 + 1 +
∆
где h – высота падения груза, применительно к рассматриваемому случаю, определяется по выражению:
h = L. Sin α,
(5.8)
∆ - значение величины прогиба балки при статическом нагружении ее силой Р, определяется по формуле:
Р ⋅ l3
.
(5.9)
∆=
48 ⋅ Е ⋅ J
По условиям прочности балки должно соблюдаться выражение:
σ уд ≤ [σ из ] ,
(5.10)
т.е. напряжение, возникающее в балке при ударе, не должно превышать значения допустимого [σ из ] для балок из конструкционных сталей. Приняв значение [σ из ] по справочнику, определяется
величина напряжения, возникающего при ударе вагона:
[σ ]
(5.11)
σ из = из .
Кд
Затем подбирается балка, имеющая момент сопротивления,
соответствующий вычисленному значению:
Рl
М из
(5.12)
σ из =
= 4,
Wиз Wиз
Рl
4.
(5.13)
Wиз =
σ из
Значения величин Jx, Wиз, для некоторых номеров двутавровых балок приводятся в таблице 5.1

Таблица 5.1 – Балки двутавровые
Номер балки
20
24
27
30
33
36
40

Jх, см4
1840
3460
5010
7080
9840
13380
19062

Wх, см3
184
289
371
472
597
743
953

Кроме перечисленных выше технических мер, при эксплуатации одноконцевых подъемов должны выполняться и обязательные организационные.
К управлению лебедками допускаются специально подготовленные работники, имеющие соответствующие удостоверения.
С правилами обслуживания и эксплуатации подъемов все
рабочие должны быть ознакомлены под роспись.
Недопустимо передвижение людей по выработке во время
подъема.

6 МОНТАЖ
И
КОМПЛЕКСОВ

ДЕМОНТАЖ

6.1 Организация и
монтажных работ

техническое

ОЧИСТНЫХ
обеспечение

Под выражением "монтаж" подразумевается совокупность
процессов и действий по доставке, сборке, наладке и пуску в эксплуатацию необходимого для добычи угля комплекса горных
машин в подготовленных для этих целей горных выработках.
Опыт монтажно-демонтажных работ показывает необходимость
создания на угольных шахтах или при объединениях специализированных участков или управлений.
Организация работ при монтаже очистного комплекса
включает следующие этапы:
− горно-подготовительные работы, которые состоят из проходки монтажной камеры, подводящих выработок, необходимых
ниш, разделки и усиления крепления на сопряжениях;
− комплектование и опробование оборудования на поверхности;
− расстановку технических средств монтажа, устройство настилов, разгрузочных балок, монтаж газовой защиты и завершение других необходимых работ;
− отгрузку и доставку в шахту монтируемого оборудования;
− монтаж оборудования комплекса;
− доставку и монтаж оборудования энергопоезда, управления, связи и автоматики, освещения;
− демонтаж, отгрузку и выдачу на поверхность монтажных
технических средств;
− наладку, регулировку и опробование механизмов комплекса без нагрузки;
− вывод комплекса из монтажной камеры и его испытания
под нагрузкой в течение 72 часов.
Все выработки должны быть зачищены и сданы под монтаж
по акту за 1 месяц до начала работ.

Основным документом для выполнения работ является оргтехпроект на производство монтажа (демонтажа) комплекса.
Оргтехпроект составляется исполнителем работ и содержит
следующие разделы:
− пояснительную записку;
− технологический график производственных работ;
− графическую часть и мероприятия по технике безопасности.
В пояснительной записке дается краткая характеристика
места производства работ, состав и количество монтируемого
оборудования, описываются средства механизации основных и
вспомогательных работ, приводятся их названия, технические
характеристики, описываются средства транспортирования, строповки, погрузки, разгрузки, способы доставки в монтажную камеру, способы разворота, монтажа или демонтажа основных узлов и механизмов комплекса. Приводится детальное описание
способов и приемов безопасного выполнения всех видов работ
при производстве монтажно-демонтажных работ, правила использования технологического оборудования, приспособлений и
инструментов. Основанием для их разработки служат типовые
инструкции по профессиям и инструкции по эксплуатации разных видов оборудования, а также правила по охране труда при
выполнении конкретных видов работ.
Технологический график производства включает сетевой
или ленточный график работ по основным операциям, данные по
численному и профессиональному составу исполнителей, трудоемкость работ, перечень ответственных лиц, график поступления
оборудования.
Графическая часть проекта содержит технологическую схему выполнения работ по монтажу или демонтажу комплекса (рисунок 6.1).
Содержатся деталировочные чертежи, поясняющие отдельные технологические процессы (по увязке секций, их разгрузке,
доставке, схему электроснабжения и др.).

Рисунок 6.1 – Технологическая схема выполнения монтажных
работ

6.2 Спуск комплекса в шахту
Отгрузка отдельных элементов комплекса должны производится в такой последовательности, чтобы при доставке их к месту
монтажа не возникало необходимости в лишних маневровых
операциях. Громоздкие и тяжелые механизмы – очистные комбайны, приводные блоки конвейеров, секции тяжелых типов отгружаются в разобраном виде. Погрузка их производится на специальные площадки.
Площадка представляет собой раму от вагонетки ВГ-3,5 со
срезанным кузовом, сверху на которую приваривается стальной
лист. Между отгружаемым элементом и поверхностью площадки
укладываются деревянные прокладки для недопущения скольжения.
Секция (или другой элемент) весом до 10 т крепится к площадке при помощи скруток из отожженной стальной проволоки
d = 5÷6 мм или отрезками круглозвенной цепи. Может быть использован способ крепления отгружаемых секций при помощи
специальных вертлюгов многоразового использования.
Доставка секций к месту монтажа производится средствами
рельсового транспорта – при помощи лебедок. Имеется опыт доставки дизельными машинами (шахта Распадская). К прогрессивным технологиям можно отнести способ доставки секций от поверхности до места их установки при помощи дизельных подвесных дорог.

6.3 Монтажные камеры
Горная выработка, пройденная между конвейерным и вентиляционным штреком по углю для установки в ней очистного
комплекса носит название монтажной камеры.
Оптимальный способ проходки – комбайновый. Для ускорения сроков подготовки может быть рекомендован вариант с
применением двух комбайнов (рисунок 6.2)

Рисунок 6.2 – Схема проходки монтажной камеры двумя комбайнами
Важной особенностью монтажной камеры является ее сечение. Ширина должна приниматься на 0,5÷0,7 м больше длины
секции в собранном виде, т.е. практически 5÷6 м. Высота не
должна превышать максимального размера секции в поднятом
состоянии. Способ крепления должен соответствовать горногеологическим условиям. Это может быть анкерное крепление,
или металлический верхняк, под который пробиваются деревянные стойки и другие виды крепления (рисунок 6.3).
Для монтажа очистного комбайна в верхней части камеры
сечение увеличивается на 1 м по падению на длину комбайна.
Одновременно проходятся необходимые ниши для установки лебедок, на сопряжениях с вентиляционным штреком устанавлива-

1000

1000

ется специальное крепление из двутавровых балок №№ 30÷40,
как это показано на рисунке 6.1.

5000÷6000

Рисунок 6.3 – Монтажная камера, вариант крепления
В целях недопущения деформации элементов крепления
монтажной камеры из-за проявления горного давления окончание
работ в ней планируется за месяц до начала монтажа комплекса.

6.4 Приемные и комплектовочные площадки
Приемная площадка является последним пунктом перед
доставкой секции в монтажную камеру. Если позволяет сечение
выработки полезно иметь в пределах приемной площадки разминовку на 3-4 транспортные единицы.
Площадка с секцией доставляется к сопряжению с монтажной камерой, в которой установлен разгрузочный металлический
полок (см. рисунок 6.1).Секция освобождается от элементов крепления и при помощи лебедки ЛПК-10 стягивается с площадки,
затем с использованием укосин, домкратов приводится в транспортное положение и доставляется к месту ее установки.
Если комплекс транспортируется в разобранном виде, то
для сборки секций в 20÷30 м от монтажной камеры устраивается
комплектовочная площадка. Для механизации разгрузочнопогрузочных операций в пределах площадки устанавливается
специальная балка с блоком.
Один из возможных вариантов разгрузочной балки приводится на рисунке 6.4.
Разгрузка или погрузка производится при помощи лебедки
ЛПК-10 или ЛШМ: секция приподнимается лебедкой и под нее
подводится площадка.
Другим, более надежным и безопасным способом погрузки
или разгрузки секции является использование крана М-144 (рисунок 6.5), который устанавливается в нише.

Рисунок 6.4 – Разгрузочная балка и полок

Рисунок 6.5 – Кран монтажный 1М-144
Техническая характеристика крана 1М-144
1. Грузоподъемность на кране при наибольшем
вылете стрелы, т ..............................................................
2. Наибольший вылет стрелы, м............................
3. Угол поворота стрелы в горизонтальной
плоскости, град ................................................................
4. Наибольший угол подъема стрелы в вертикальной плоскости, град .................................................
5. Масса, кг..............................................................

12,5
5,5
120
69
12000

В пределах комплектовочной площадки располагаются контейнеры с высоконапорными шлангами, энергопоезд, включающий насосную станцию.

6.5 Средства механизации монтажных работ
В качестве основных доставочных механизмов при выполнении монтажно-демонтажных работ используется лебедка
ЛПК-10 или ее более современный аналог ЛШМ.
Технические данные лебедки ЛШМ
Тяговое усилие, кН ........................................................
Средняя скорость каната, м/с........................................
Канатоемкость барабана при d каната 27 мм, м..........
Габаритные размеры, мм
ширина.......................................................................
высота ........................................................................
длина..........................................................................
Масса, кг .........................................................................
Мощность электродвигателя, кВт ................................

130
0,14
300
1100
1300
3300
3400
22

Лебедка оснащена двумя тормозами и по своим эксплуатационным качествам превосходит ЛПК-10.
По монтажной камере секции могут доставляться разными
способами, выбор которых, в основном, зависит от крепости почвы.
При крепких породах (f>4) секции транспортируются волоком по почве. При слабых почвах устраиваются настилы из плах,
производится обшивка бортов. Для доставки секций по монтажным камерам используются напочвенные дороги различных конструкций. Схема одной из них приводится на рисунке 6.6.
Иногда при слабых почвах секции до места их установки
могут транспортироваться по рельсам при помощи лебедок
ЛВ-25 или ЛШВ-25.
В этом случае одноконцевой канатный подъем должен эксплуатироваться с выполнением всех требований правил безопасности.
При использовании монтажных лебедок их необходимо надежно крепить. Для этих целей используются клиновые стойки,
металлические анкеры, круглозвенные цепи (рисунки 6.7, 6.8).

3

1

2

4

1 – основание дороги; 2 – направляющие полозья;
3 – подвижная площадка для перевозки секций;
4 – анкерные болты
Рисунок 6.6 – Схема напочвенной дороги для доставки секций
При перемещении грузов запрещается нахождение людей в
зоне натянутого каната (во избежание травмирования при его
разрушении). Управление лебедкой должно осуществляться дистанционно.
Перед местом установки секции в рабочее положение производится ее разворот перпендикулярно линии забоя. При этом
используются деревянные стойки-укосины, гидравлические стойки различных размеров. В целях безопасности разворот производится под защитой временного крепления (рисунок 6.1), которое
представляет собой балку из спецпрофиля СВП-22, под который
устанавливается 3-4 стойки ГВ.

Рисунок 6.7 – Схема крепления лебедки ЛПК-10

Рисунок 6.8 – Схема дублированного крепления лебедки ЛПК-10

При монтаже комплекса КМ-145 используется монтажный
станок М-130 (рисунок 6.9).

Рисунок 6.9 – Монтажный станок М-130
Техническая характеристика станка М-130
Грузоподъемность, т....................................................
Наибольший вылет стрелы, мм ..................................
Угол поворота стрелы в горизонтальной плоскости, град ..........................................................................
Ход раздвижки стрелы, мм .........................................
Основные размеры, мм
длина...................................................................
ширина................................................................
высота .................................................................
Масса, кг .......................................................................

9
4560
92
1260
4890
1210
2030
7000

Станок представляет собой гидравлическую конструкцию с
манипулятором на выносной телескопической стреле. Он находится в распертом состоянии под последней, ранее смонтированной секцией. С его помощью очередная секция, доставленная к
месту монтажа в перевернутом виде, захватывается манипулятором, переворачивается вокруг продольной оси и т.д. Производит-

ся распор стоек, соединение шпунтов. Затем станок при помощи
лебедки ЛПК передвигается и распирается под установленной
секцией. Операция повторяется. Монтажный станок может применяться и при демонтаже крепи.

6.6 Порядок выполнения работ
При ведении монтажных работ избирается определенный
порядок доставки и монтажа оборудования. Одним из вариантов
может быть следующим. Первоначально на конвейерный штрек
доставляются передвижные электростанции, перегружатель, оборудование энергопоезда и нижний привод забойного конвейера.
Такой порядок дает возможность выполнять монтажные работы на конвейерном штреке и в забое параллельно.
Оптимальным считается порядок монтажа по принципу –
линейный рештак забойного конвейера – секция.
В верхней части производится сборка комбайна. В последнюю очередь собирается верхний привод забойного конвейера.
Распор монтируемых секций производится от временной
насосной станции. Скребковая цепь забойного конвейера может
быть собрана и протянута в два приема при помощи каната и
монтажной лебедки.

6.7 Демонтаж комплексов
При подходе очистного забоя к границе охранного целика
комплекс и вспомогательные механизмы требуется извлечь и выдать на ремонт или направить в следующий забой. Эта операция
носит название "демонтаж".
Демонтаж начинается с заводки накатника, который представляет собой дополнительное крепление, укладываемое на секции сверху по всей длине забоя до полного перекрытия секций по
периметру. Его укладка (или заводка) производится по мере выемки очередной стружки угля.
В зависимости от горно-геологических условий, устойчивости непосредственной кровли материалом для накатника могут
служить круглые стойки d 15-17 см длиной 4-4,5 м; деревянный

брус размером 0,08х0,15х(4÷4,5) м; разной конструкции металлическая решетка. Назначение накатника состоит в том, чтобы предохранить рабочее пространство от немедленного обрушения породы после извлечения очередной секции, дать возможность возведения временной крепи (под его защитой) или выкладки клетей. Эти действия позволяют сохранить выработку для проветривания забоя и создают безопасные условия для извлечения последующей секции.
После заводки накатника в необходимом объеме производится выемка и крепление демонтажной дорожки. Ее сечение
должно обеспечить выдачу "волоком" при помощи лебедок всех
элементов комплекса. Выемка угля (2-3 стружек) производится
комбайном. Для передвижки забойного конвейера домкраты секций отсоединяются, втягиваются. Затем, при помощи деревянных
стоек (2-3 шт) необходимой длины (0,63 или 0,8 м), которые помещаются между втянутым домкратом и бортом конвейера, производится его передвижка к забою. На следующей стружке стойки используются более длинные (1,26 или 1,6 м) и т.д.
Крепление демонтажной дорожки должно соответствовать
конкретным горно-геологическим условиям.
Широко применяется анкерование бортов, усиление крепления кровли способом установки металлических прогонов и т.д.
Один из возможных вариантов заводки крепления демонтажной дорожки представлен на рисунках 6.10.1 и 6.10.2.
После завершения работ по подготовке демонтажной камеры производится